تولید به هنگام، هرآن‌چه باید بدانید
تولید به هنگام چیست؟
تولید به هنگام یا JIT مخفف واژه (Just-In-Time) است. این روش یکی از زیرمجموعه‌های تولید ناب است و فلسفه اصلی آن می‌گوید که هیچ محصولی تولید نمی‌شود و هیچ مواد اولیه‌ای خریداری نمی‌شود مگر این‌که برای آن سفارش تولید وجود داشته باشد. این روش، محصولات را فقط براساس نیاز و سفارش‌های موجود تولید می‌کند و به‌هیچ‌وجه به‌سراغ تولید مازاد نمی‌رود. این روش تولید به‌دنبال پاسخ به سه سوال اساسی است:
- چه چیزی مورد نیاز است؟
- چه زمانی مورد نیاز است؟
- در چه حجمی مورد نیاز است؟
فهرست مطالب
بخوانید: تولید انبوه چیست؟
در کنار پاسخ به این سوال، هدف تولید به هنگام حذف سه ضایعات از هفت ضایعاتی‌ست که در مدل ارایه‌شده توسط تویوتا (TPS) آمده است. حذف ضایعات مرتبط با تولید مازاد، انبار مازاد و کمبود مواد اولیه هدف‌های اصلی این روش است. اولین استفاده گسترده از این سیستم مدیریت تولید در صنایع به دهه ۷۰ میلادی و شرکت تویوتا برمی‌گردد. پیش‌از آن «فنری فورد»، مالک و مدیرعامل شرکت خودروسازی فورد آمریکا، در کتاب زندگی و کار من، با این‌که مستقیم به تولید به هنگام اشاره نکرده اما ایده‌ی اولیه آن را این‌طور تعریف کرده است:
با «ثمر»، نرم افزار تخصصی تولید تیمیار آشنا شوید
متفاوت، منعطف، دقیق و کاربردی با انواع گزارش‌های تخصصی تولید.
سربلند در آزمون مجموعه‌‌های تولیدی و صنعتی کشور.
تولید به هنگام چگونه کار می‌کند؟
تولید به هنگام هزینه‌های انبارداری را از بین می‌برد. در این روش، تولیدکنندگان مواد مورد نیاز را فقط به‌اندازه‌ای که برای تولید محصولات نیاز دارند سفارش می‌دهند و دریافت می‌کنند و نیازی به انبارکردن آن‌ها ندارند. همین‌طور موجودی مازاد مواد اولیه نیز از بین می‌رود، چراکه در این روش دیگر ماده‌ی اولیه‌ای که مورد نیاز نباشد یا مصرف‌نشده‌باشد وجود ندارد. یکی از نمونه‌های بارز این روش تولیدی، تولیدکنندگان خودرو هستند. صنعت خودروسازی به‌شدت به زنجیره‌تامین و تحویل به‌موقع و به‌اندازه قطعات وابسته است. صنایع خودروسازی معمولا انبارهای بزرگ مواد و قطعات اولیه ندارند و سفارش‌های آن‌ها براساس نیازشان به قطعات در هر مرحله از تولید است. موفقیت در این سیستم تولیدی نیازمند پیاده‌سازی یک روش تولید ثابت، استفاده از نیروی کار ماهر و ایجاد زنجیره‌تامین‌های مطمئن است.
مزیت‌ها و محدودیت‌های تولید به هنگام
وقتی تولید به هنگام در خط تولید پیاده‌سازی شد، می‌توان منتظر ایجاد تغییرات بزرگ و البته مثبتی در کسب‌وکار بود. در ساده‌ترین حالت، این روش باعث می‌شود نظارت بهتری روی بهره‌وری سازمان، مدیریت ریسک و هزینه‌های عملیاتی داشته باشید. در ادامه برخی از مزیت‌های اصلی و مهم این روش را بررسی می‌کنیم:
- کاهش زمان تولید،
- کاهش هزینه‌های تولید،
- کاهش نرخ محصولات معیوب،
- کاهش نیاز به انبار،
- در برخی موارد حذف کامل هزینه‌های انبارداری،
- کاهش هزینه‌های نیروی انسانی،
- افزایش کیفیت محصول نهایی،
- افزایش توان عملیاتی،
- افزایش تعداد سفارش‌های تولید،
محدودیت‌های تولید به هنگام
درست است که کسبوکارها با استفاده از این روش زمان تولید را کاهش می‌دهند و محصول را سریع‌تر به بازار می‌رسانند. اما باید در نظر داشت که در کنار تمام این موارد و مزایا، تولید به هنگام محدودیت و خطرهایی هم دارد. به‌خصوص برای کسب‌‌وکارهای کوچک. اولین مسئله‌ای که قبل‌از پیاده‌سازی این روش باید در نظر بگیرید پیداکردن تامین‌کنندگانی‌ست که به شما از لحاظ فیزیکی و جغرافیایی نزدیک باشند یا توانایی حمل سریع مواد و قطعات اولیه مورد نیاز شما را داشته باشند. همچنین گفتیم‌که این روش تولید با حذف یا کاهش شدید هزینه‌های انبارداری، کمک بزرگی به کسبوکارها می‌کند؛ اما ایجاد شوک در بازار تامین یا مصرف می‌تواند هزینه‌های سنگینی برای صنایع تولیدی به‌همراه داشته باشد. در این روش فقط خرابی یا تصادف یکی از کامیون‌های حمل بار یا دیر رسیدن چندروزه یکی از مواد اولیه می‌تواند باعث خواب کامل خط تولید شود.
یک نکته کوتاه؛ کانبان و تولید به هنگام
کانبان (Kanban) یک روش برنامه‌ریزی است که توسط مهندسان شرکت تویوتا ابداع، توسعه‌‌داده و به‌کارگرفته شده است. هدف اصلیِ توسعه این روشِ برنامه‌ریزی تلاش برای بهبود اثربخشی تولید است. روش کانبان در تولید ناب استفاده می‌شود. کانبان با اندازه‌گیری زمان شروع و پایان فرایند تولید و مقایسه آن با زمان استاندارد، مشکلات موجود در آن را مشخص می‌کند.
رابطه تولید ناب و به هنگام
تولید ناب تعریف ساده‌ای دارد: روشی که تمرکز آن روی به‌حداقل رساندن ضایعات تولید و بهبود مداوم آن است. این تعریف شاید ساده به‌نظر برسد اما با ورود به دنیای تولید ناب می‌بینیم که مسائل و چالش‌های موجود در این روش چه گستردگی و عمقی دارد. این روش فقط یکی از زیرمجموعه‌های تولید ناب است. در این بخش می‌خواهیم به بررسی رابطه‌ی این دو بپردازیم.
نزدیک‌بودن هدف و فلسفه تولید ناب و به هنگام باعث‌شده گاهی این‌دو به‌جای یک‌دیگر به‌کار بروند. البته باید در نظر داشت که این سیستم، زیرمجموعه‌ای از تولید ناب است؛ اما نمی‌تواند به‌جای آن به‌کار رود یا برعکس. اصلی‌ترین تفاوت بین این دو روش این است:
- تولید ناب مشتری‌محور است،
- تولید به هنگام کسب‌وکار محور است،
تفاوت اصلی این‌دو روش را در نظر داشته باشید تا به سراغ بررسی جزئی‌تر هرکدام برویم.
در راهکار مدیریت تولید ثمر می‌توانید:
- مرکزهای کاری و عملیات کاری نامحدود برای واحد صنعتی خود تعریف کنید،
- تعداد نامحدودی خط تولید و نمودار فرایند عملیات (OPC) تعریف کنید،
- برآورد تولید و سربرنامه تولید (MPS) واحد صنعتی خود را به‌شکلی مکانیزه انجام دهید،
- برنامه‌ریزی مواد مورد نیاز (MRP) فرایند تولید خود را به‌شکلی عاری از خطا انجام دهید،
- به‌شکلی دقیق و منعطف برای خطوط تولید واحد صنعتی خود برنامه‌ریزی تولید انجام دهید،
- با تجمیع خودکار اطلاعات OPCها، MPSها و MRPها در لحظه برای خطوط تولید دستور تولید صادر کنید،
- به‌شکلی دقیق و چابک ثبت عملکرد تولید (کنترل کیفیت، دوباره‌کاری‌ها و توقفات تولید) انجام دهید،
- تعداد نامحدودی بازه زمانی گزارش‌گیری برای فرایندهای مختلف تولید خود تعریف کنید.
تولید ناب
با پیاده‌سازی تولید ناب، کسبوکارها به‌دنبال رسیدن به هدف‌های زیر هستند:
- از بین‌بردن فرایندهای بی‌فایده،
- ساده‌سازی تولید،
- ایجاد ارزش‌افزوده برای مشتریان،
در تولید ناب، ضایعات، مستقیم به موجودی کالا اشاره دارد. پس در این روش به‌جای نگه‌داری محصولات پرفروش در انبار، تولید‌کننده، محصول را براساس سفارش تکمیل می‌کند و به بازار می‌فرستد. این کار در کنار این‌که رضایت مشتری را افزایش می‌دهد باعث کاهش زمان و هزینه‌های تولید می‌شود. در نهایت، هدف اصلی تولید ناب افزایش رضایت مشتری و قانع‌کردن او برای برگشت و خرید دوباره است.
تولید به هنگام
فلسفه این روش از سوی دیگر بهبود مداوم برای رسیدن به تولید در بهترین سطح ممکن است. یک تولید به هنگامِ قدرتمند باید سه هدف زیر را برآورده کند:
- حذف ضایعات،
- حذف تغییرپذیری،
- افزایش بازده،
در تولید به هنگام، مشابه تولید ناب، ضایعات آن‌چیزی‌ست که در نگاه مشتری ارزش‌افزوده‌ای ایجاد نمی‌کند. پس با این نگاه، چیزهایی مثل انبارکردن محصولات، بازرسی‌ها، تاخیرها و محصولات معیوب به‌عنوان ضایعات درنظر گرفته می‌شوند. حذف تغییرپذیری یکی‌دیگر از اجزای اصلی این روش است. این مفهوم با این‌که نام پیچیده‌ای دارد اما تعریفش بسیار ساده است: حذف تغییرپذیری یعنی شناسایی فرایندهایی که از چارچوب و استانداردهای مطلوب خارج است. برخی از دلایل به‌وجودآمدن تغییرپذیری وجود دستورهای ساخت غیردقیق یا ناقص، تقاضای نامعلوم مشتری و فرایند ضعیف تولید است.
با بررسی این دو روش کاملا متوجه نقاط اشتراک و تفاوت آن‌ها می‌شویم. اگر کسب‌وکاری تولید ناب را پیش بگیرد، یعنی به سمت به‌‌دست‌آوردن رضایت مشتری گام برداشته است. حالا برای کسب این رضایت باید از روش‌هایی استفاده کند که فرایندهای درونی کسب‌وکارش را بهینه کند و بهبود دهد، یعنی از روش تولید به هنگام بهره برد. به‌همین‌دلیل است که می‌گوییم این روش زیرمجموعه‌ای از تولید ناب است.
آیا استفاده از تولید به هنگام خطرناک است؟
مزیت اصلی تولید به هنگام به‌حداقل رساندن نیاز سازمان به انبار حجم زیادی از موجودی است که باعث کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری می‌شود. اما درصورت بروز شوک در بازار تامین و نرسیدن به‌موقع مواد اولیه می‌توانند تمام فرایند تولید را متوقف کند. برای مثال در سال ۲۰۲۰، هم‌زمان با شیوع جهانی بیماری کرونا، شاهد کمبود محصولات زیادی در بازار بودیم. از دستگاه‌های تنفس مصنوعی تا ماسک‌های جراحی و دارو و واکسن. اصلی‌ترین محدودیت این روش هم همین است. اگر نتوانید برای مقابله و مدیریت این چالش‌ها را‌ه‌حلی پیدا کنید، ممکن است تمام کسب‌‌وکارتان به‌خطر بیوفتد.
چه کسبوکارهایی از تولید به هنگام استفاده می‌کنند؟
روش تولید به هنگام باعث افزایش جریان نقدینگی و کاهش سرمایه مورد نیاز برای اداره کسب‌وکار می‌شود. به‌همین دلیل، هم کسب‌‌وکارهای کوچک و هم سازمان‌های بزرگ به استفاده از آن علاقه دارند. خرده‌فروشی‌ها، رستوران‌‌ها، ناشران، تولیدکنندگان محصولات فناور و تولیدکنندگان خودرو همگی از کسبوکارهایی هستند که استفاده از این روش در آن‌ها کاربردی است.
تولید به هنگام با نرم‌افزار
تولید به هنگام برای تامین به‌موقع مواد اولیه و ساخت سفارش‌های موجود نیاز به داده‌های شفاف و درلحظه دارد. این داده‌ها سابقه تامین‌کنندگان، کیفیت و قیمت مواد اولیه و سابقه سفارش‌های مشتری را شامل می‌شود. از سوی دیگر مدیران تولید و صاحبان کارخانه و تصمیم‌گیران برای کاهش زمان برنامه‌ریزی و ساخت به ابزارهایی نیاز دارند که به‌سرعت با ایجاد یک دستور ساخت، زمان آن، مواد مورد نیاز و هزینه‌های زمانی را پیش‌بینی و ارایه کند و همچنین بتواند با ارایه گزارش‌های دقیق و به‌روز از وضعیت تولید، تصمیم‌گیران را از وضعیت لحظه‌ای خطوط تولید و روند تکمیل سفارش‌ها آگاه کند.
برای کمک به برنامه‌ریزی تولید از اواسط دهه ۷۰ میلادی نرم‌افزار MRP و نرم افزار MRP II راهی بازار شدند و جای خود را به‌خوبی در صنایع تولیدی باز کردند. در دهه ۹۰ نرم‌افزار جامع‌تری به نام برنامه‌ریزی منابع سازمانی (ERP یاEnterprise Resource Planning) به بازار معرفی شد. این نرم‌افزار در کنار سازماندهی داده‌ها، گزارش‌های دقیق آماری، تحلیل و توصیفی را ارایه می‌کند. اصلی‌ترین نیاز این روش، تعریف چابک دستورهای ساخت و سفارش‌های تولید است. همچنین مدیریت تامین‌کنندگان و تامین به‌موقع مواد اولیه چالش دیگری‌ست که کسبوکارهایی که از این روش استفاده می‌کنند می‌توانند آن را به‌خوبی با استفاده از نرم‌افزارها مدیریت کنند.