تولید ناب چیست و چه ویژگی‌ها، مزایا و محدودیت‌هایی دارد؟
تولید ناب چیست؟
تولید ناب یکی از روشهای تولید است که تمرکز اصلی آن این است: به‌حداکثر رساندن بهرهوری، هم‌زمان با به‌حداقل رساندن ضایعات در یک فرایند تولید. در دیدگاه تولید ناب، ضایعات با تصویر عمومی آن متفاوت است. تولید ناب، ضایعات را هرآن‌چیزی می‌داند که ارزش‌افزوده‌ای برای مشتری ایجاد نمی‌کند. یکی از نام‌های مستعار این روش تولید، تولید مشتری‌محور است، چراکه خواسته‌های مشتری را در صدر اولویت‌ها می‌گذارد و تمام فرایندها را برای رضایت مشتری بهینه می‌کند. مزایای اصلی روش تولید ناب این سه مورد است:
- کاهش زمان تولید،
- کاهش هزینه‌های عملیاتی،
- افزایش کیفیت محصول،
این راهکار تولید بر اصول و چارچوبی استوار است که در صنایع مختلف تولیدی جهان پذیرفته‌شده و درحال استفاده است. از صنعت بهداشت و سلامت گرفته تا تولید نرم افزار و غیره. در این نوشتار می‌خواهیم این روش را از جنبه‌های مختلف بررسی کنیم.
فهرست مطالب
تولید ناب چگونه کار می‌کند؟
هدف اصلی پیاده‌سازی تولید ناب در صنایع، ازبین‌بردن ضایعات و بهبود پیوسته یک فرایند است. تولید ناب با کاهش ضایعات و بهبود فرایندها، به‌شکل پیوسته برای مشتری‌ها ارزش‌افزوده ایجاد می‌کند. ضایعات اما در تولید ناب فقط محدود به هدررفت مواد یا محصولات معیوب نیست. تولید ناب ضایعات را در فرایندها، کارها، محصولات و خدماتی می‌بیند که از زمان، مهارت و سرمایه سازمان استفاده می‌کنند، اما ارزش‌افزوده‌ای برای مشتری ایجاد نمی‌کنند. استفاده ناکافی از استعدادهای و توانمندی‌های فردی موجود در سازمان، مازاد موجودی محصولات و فرایندها و رویه‌های ناکارآمد از دیگر ضایعات موجود در فرایندها و عملیات‌ها از نگاه تولید ناب است. حذف این ضایعات، که هدف اصلی این روش است، باعث ساده‌سازی فرایندها، کاهش هزینه‌ها و ایجاد صرفه‌جویی در هزینه‌های مربوط به زنجیره‌تامین و تامین مشتریان است.
چرا تولید ناب مهم است؟
ضایعات تولید، خواه زمان‌های بی‌کاریِ کارکنان باشد، فرایندهای معیوب یا مواد دِپو شده در انبار، باعث کاهش بهرهوری می‌شوند و هدف تولید ناب ازبین‌بردن این ضایعات است. انگیزه استفاده از تولید ناب در کسب‌وکار تا حد زیادی به نظر صاحبان آن بستگی دارد. طیف استفاده از تولید ناب می‌تواند از افزایش سود باشد تا افزایش رضایت مشتریان. اما خارج از این‌که انگیزه اصلی چه باشد، تولید ناب چهار مزیت اصلی دارد:
- ازبین‌بردن ضایعات،
- بهبود بهرهوری،
- کاهش هزینه‌ها،
- کاهش زمان تولید،
تولید ناب کِی و توسط چه‌کسی ابداع شد؟
شاید بتوان نخستین جرقه‌های شکل‌گیری ایده تولید ناب را در کتاب سالنامه ریچارد فقیر نوشته «بنجامین فرانکلین» دید. در این کتاب او به این نکته اشاره کرد که حذف هزینه‌های غیرضروری، بیشاز افزایش فروش باعث سودآوری می‌شود. فرانکلین این کتاب را در ۱۷۳۲ میلادی نوشت. فرانکلین در این کتاب و مقاله‌ی راهی به‌سوی ثروتمند‌شدن این ایده را بیشتر توضیح داد؛ اما تا سال ۱۹۱۱ که «فردریک تیلور» آن را در کتاب مدیریت علمی خود بیشتر شرح داد، همچنان ایده‌ای ناشناخته بود. پس از ارایه این نظریه از سوی تیلور بسیاری از صنعت‌گران آمریکایی، از جمله هنری فورد، به مزایای آن پی بردند و تولید ناب را ابزاری برای مقابله با هجوم نیروهای ارزان‌قیمت خارجی دانستند.
با این‌حال، صنعت‌گران و کارخانه‌داران آمریکایی طلایه‌داران استفاده از این روش نبودند. شیگئو شینگو و تائه‌چی اونو، مهندسان ارشد تویوتا در ژاپن بودند که فرضیات تولید ناب را در عمل پیاده‌سازی و از آن استفاده کردند. این سیستم بعدها تغییراتی کرد و با نام سیستم تولید تویوتا (Toyota Production System) یا TPS شناخته شد.
در دهه ۸۰، TPS نام دیگر تولید به‌هنگام بود. در اواخر همین دهه، تولید به‌هنگام توسعه پیداکرد و نام آن در دهه ۹۰، تولید ناب شد. جان کرافسیک، مهندس کیفیت، برای اولین‌بار در سال ۱۹۸۸ در مقاله‌ای با نام پیروزی سیستم تولید ناب که یک کار مشترک بین تویوتا و جنرال موتورز در کالیفرنیا بود، واژه تولید ناب را ابداع کرد. کرافسیک بیان کرد کارخانه‌هایی که از تولید ناب استفاده می‌کنند سطح بالاتری از بهرهوری و کیفیت را تجربه می‌کنند. او عقیده داشت سطح فناوری کارخانه‌ها تاثیر چندانی بر عمکلرد آنها ندارد، بلکه مدیریت موثر ضایعات نقش کلیدی بازی می‌کند.
تولید ناب در 1990 در کتاب ماشینی که جهان را تغییر داد نوشته «جیمز وومک»، «دنیل تی» و «دنیل رووس» بیشتر و دقیق‌تر شرح داده شد. همچنین در 1996 «وومک و جونز» در کتاب تفکر ناب: ضایعات را در سازمان‌تان حذف و ثروت ایجاد کنید، پنج عامل اصلی مدیریت ناب را معرفی کردند. این پنج عامل شامل این‌ها بودند: ارزش خاص هر محصول دقیقا معلوم باشد، ارزش فرایند خاص محصول دقیقا مشخص باشد، باعث ایجاد جریان بی‌وقفه تولید ارزش شود، به مشتری امکان دهد ارزش خاص خود را از تولیدکننده طلب‌کند و به‌دنبال کمال‌گرایی باشد.
اصول مدیریت ناب
تولید ناب برای نابودی ضایعات به‌دنبال ساده‌سازی فرایندها و رویه‌هاست تا بهرهوری را به بیش‌‌ترین میزان برساند. برای به‌انجام رساندن این مهم تولید ناب پنج اصل دارد؛ این پنج اصل شامل: ساخت ارزش، نگاشت جریان ارزش، ساخت جریان ارزش، ایجاد سیستم تولید کششی و به‌کمال‌رساندن ارزش. در ادامه این اصول را بررسی می‌کنیم.
با «ثمر»، نرم افزار تخصصی تولید تیمیار آشنا شوید
متفاوت، منعطف، دقیق و کاربردی با انواع گزارش‌های تخصصی تولید.
سربلند در آزمون مجموعه‌‌های تولیدی و صنعتی کشور.
1. ارزش: ارزش آن‌چیزی‌ست که از نگاه مشتری تعیین می‌شود. ارزش یک محصول یا خدمت با سنجیدن این‌که مشتری حاضر است چقدر برای آن پول دهد معلوم می‌شود. بعد از مشخص‌شدن ارزش محصول از نگاه مشتری، تولیدکننده باید به‌دنبال نابودی ضایعات باشد تا هزینه‌ها را کاهش دهد و محصول را به قیمت بهینه به مشتری ارایه و سود خود را حداکثر کند.
2. نگاشت جریان ارزش: این اصل بر تحلیل مواد و منابع مورد نیاز برای تولید هر محصول یا خدمت تاکید دارد. جریان ارزش، تمام چرخه عمر محصول، از تهیه مواد خام و اولیه تا استفاده آن توسط مشتری را پوشش میدهد. برای نگاشت جریان ارزش نیاز است ابتدا هر مرحله از چرخه تولید بررسی و ضایعات و هر چیزی که ارزش‌افزوده‌ای ایجاد نمی‌کند از بین برود. جریان‌های تولید مدرن معمولا پیچیده‌اند و نیازمند ترکیب کار مهندسان، دانشمندان، طراحان و... هستند. تراز زنجیری یکی از روش‌هایی است که برای رسیدن به این مهم در تولید ناب پیشنهاد می‌شود.
3. ساخت جریان ارزش: ایجاد جریان ارزش به حذف موانع و بهبود زمان تولید اشاره دارد. این اصل تضمین می‌کند که فرایندها بدون اختلال و با حداقل تاخیر و ضایعات انجام می‌شوند. شکی نیست که هزینه‌های تولید با وجود فرایندهای ناقص و ناهماهنگ هزینه‌زا می‌شوند. ایجاد جریان ارزش ساختاری را تشکیل میدهد که محصول یا خدمت به‌شکلی مناسب عرضه شود.
4. ایجاد سیستم تولید کششی: در سیستم کششی، تولید فقط زمانی انجام می‌شود که تقاضایی وجود داشته باشد. این مفهوم نقطه مقابل تولید فشاری است که در معمولا در سیستم‌های MRP استفاده می‌شود. کارکرد سیستم‌های فشاری به‌این شکل است: فروش محصولات موجود یا تولید براساس پیش‌بینی فروش. بروز خطا در پیش‌بینی‌ها می‌تواند منجر به تولید مازاد یا کسری موجودی شود که خود این موضوع باعث تحمیل هزینه‌های گزاف انبار، اختلال در زمان‌بندی تولید و کاهش رضایت مشتریان می‌شود. سیستم تولید کششی اما فقط زمانی تولید می‌کند که تقاضا برای محصول وجود داشته باشد. این سیستم بر انعطاف‌پذیری، ارتباطات و فرایندهای اثربخش برای رسیدن به موفقیت تکیه دارد.
5. کمال: کمال‌گرایی در فرایندها از طریق بهبود مداوم آنها انجام می‌شود که به‌عنوان «کایزن» شناخته می‌شود. این روش را بنیان‌گذار تویوتا، «کیچیرو تویودا» ابداع شد. تولید ناب نیازمند ارزیابی و بهبود دایم فرایندهاست تا ضایعات را از بین ببرد و سیستم ایجاد ارزش را به کمال برساند. برای ایجاد تغییر ماندگار و اثربخش در سازمان نیاز است مفهوم بهبود مستمر فرایندها در فرهنگ سازمان جاری شود. برای این‌کار نیاز است عوامل مختلفی همواره سنجیده شود. عواملی مثل زمان تولید، چرخه تولید و بازدهی تولید.
هشت ضایعات تولید ناب
در سیستم تولید تویوتا (TPS) هفت نوع ضایعات اصلی تعریف‌شده است. تکرار می‌کنیم که ضایعات در سیستم تولید تویوتا هر‌آن‌چیزی‌ست که برای مشتری ایجاد ارزش نکند. این ضایعات شامل این مواردند:
- جابه‌جایی غیرضروری مواد و محصولات،
- مازاد موجودی،
- جابه‌جایی غیرضروری کارگران، تجهیزات یا ماشین‌آلات،
- توقف‌های تولید،
- مازاد تولید یک محصول،
- فرایندهای اضافی و اضافه‌کردن ویژگی‌های غیرضروری به محصول،
- عیب‌هایی که اصلاح آنها هزینه‌بر است،
علاوه‌بر این هفت ضایعات، یک ضایعات مهم دیگر وجود دارد که پژوهشگران به‌دفعات زیادی به آن اشاره کردهاند:
- استفاده‌نشدن از استعداد و نبوغ نیروهاست.
این ضایعات در سه گروه اصلی دسته‌بندی می‌شوند:
1. مودا (Muda) یا اتلاف منابع، به تمام ضایعاتی که بالاتر گفته شد، ۷ ضایعات اصلی تولید، اشاره دارد.
2. موری (Muri) یا تولید بیشتر از ظرفیت، ضایعاتی که در نتیجه تلاش برای کار بیشتر از ظرفیت به‌وجود می‌آید. این موضوع با تخصیصی منابع و سپردن وظایف بیشاز اندازه به نیروها و استفاده بیشاز ظرفیت از دستگاه‌ها خودنمایی می‌کند. نتیجه آن‌هم از بین رفتن انگیره و زمان در دسترس کارکنان است.
3. مورا (Mura) ناهماهنگی. مورا معنی نابرابر هم میدهد و به استفاده نادرست از منابع سازمان اشاره دارد.
مزایا و محدودیت‌های تولید ناب
نوبتی هم که باشد نوبت بررسی مزایا و محدودیت‌های تولید ناب است. بخش زیادی از این مزایا و محدودیت‌ها به نوع و مکان پیاده‌سازی این روش بستگی دارد.
در راهکار مدیریت تولید ثمر می‌توانید:
- مرکزهای کاری و عملیات کاری نامحدود برای واحد صنعتی خود تعریف کنید،
- تعداد نامحدودی خط تولید و نمودار فرایند عملیات (OPC) تعریف کنید،
- برآورد تولید و سربرنامه تولید (MPS) واحد صنعتی خود را به‌شکلی مکانیزه انجام دهید،
- برنامه‌ریزی مواد مورد نیاز (MRP) فرایند تولید خود را به‌شکلی عاری از خطا انجام دهید،
- به‌شکلی دقیق و منعطف برای خطوط تولید واحد صنعتی خود برنامه‌ریزی تولید انجام دهید،
- با تجمیع خودکار اطلاعات OPCها، MPSها و MRPها در لحظه برای خطوط تولید دستور تولید صادر کنید،
- به‌شکلی دقیق و چابک ثبت عملکرد تولید (کنترل کیفیت، دوباره‌کاری‌ها و توقفات تولید) انجام دهید،
- تعداد نامحدودی بازه زمانی گزارش‌گیری برای فرایندهای مختلف تولید خود تعریف کنید.
مزایا:
1. صرفه‌جویی در زمان و سرمایه
این مزیت اصلی‌ترین مزیت تولید ناب است. جریان‌های کاری اثربخش، تخصیص منابع، تولید و انبار همگی می‌توانند از این مزیت‌های بهره‌مند شوند. نکته مهم این‌که تولید ناب کاری به اندازه واحدهای تولیدی ندارد. صرفه‌جویی زمانی باعث کاهش زمان تولید و ارایه خدمات و محصولات بهتر در زمانی کم‌تر به مشتریان می‌شود. همچنین باعث صرفه‌جویی مالی از طریق ساده‌سازی فرایندها نیز می‌شود.
2. سازگار با محیط‌زیست
کاهش ضایعات زمانی و هدررفت منابع درکنار حذف فرایندهای غیرضروری می‌تواند صرفه‌جویی بالایی در مصرف انرژی و استفاده از سوخت به‌وجود آورد. این مزیت به‌وضوح به کاهش ایجاد آلودگی و مصرف سوخت شما کمک می‌کند.
3. بهبود رضایت مشتری
ارایه محصول یا خدمت به مشتری، با قیمت مناسب، باعث افزایش رضایت او می‌شود. تولید ناب به این مهم کمک‌های شایانی می‌کند. چراکه هم زمان و هم سرمایه مورد نیاز برای تولید را کاهش میدهد و مدیریت می‌کند.
محدودیت‌ها:
1. امنیت و سلامت کارکنان
منتقدان تولید ناب این روش را به نادیده گرفتن سلامت و امنیت کارکنان متهم می‌کنند. آنان معتقدند این روش با تمرکز بیش‌ازحد روی حذف ضایعات و ساده‌سازی فرایندها باعث افزایش فشار به کارکنان می‌شود، چراکه فرصتی برای اشتباه در محیط کار به آنها نمی‌دهد.
2. مانع توسعه در آینده می‌شود
تمرکز تولید ناب روی حذف ضایعات است. این ضایعات در دوره‌ای ممکن است در حوزه‌هایی بروز پیدا کند که با استراتژی فعلی سازمان هم‌سو نباشد. حوزه‌هایی که ممکن است در آینده برای سازمان مهم شوند. تولید ناب گاهی بیش‌ازحد روی حال تمرکز می‌کند و آینده سازمان و استراتژی‌های آن را نادیده می‌گیرد.
3. استانداردسازی مشکل
برخی از منتقدها باور دارند که تولید ناب بیشاز این‌که یک روش باشد، یک فرهنگ است. به باور آنها ساخت یک مدل استاندارد تولید ناب غیرممکن است. براساس این نظریه می‌توان این‌طور گفت که تولید ناب بیشاز این‌که یک روش استوار باشد، یک مدل سست است که بنا به فرهنگ و نیاز سازمان‌ها تغییر می‌کند.
تولید ناب چگونه پیاده‌سازی می‌شود؟
تولید ناب بر شناسایی و حذف ضایعات تاکید دارد. حذف ضایعات می‌تواند برای بهبود کیفیت باشد یا بهینه‌کردن زمان تولید یا کاهش هزینه‌ها. این یکی از روشهای اجرای تولید ناب است. روش دیگری که می‌توان از آن استفاده کرد «روش تویوتا» است. تمرکز روش تویوتا به‌جای حذف ضایعات روی بهبود جریان‌های کاری است. چه روش حذف ضایعات را پیش بگیریم چه بهبود جریان‌های کاری، درهرحال یک هدف را دنبال می‌کنیم. اما یک تفاوت وجود دارد و آن این‌که به‌کارگیری روش تویوتا باعث می‌شود ضایعات خودبه‌خود حذف شود.
طرف‌داران روش تویوتا معتقدند پیاده‌سازی این روش در سازمان باعث می‌شود تمام بخش‌ها و ارکان کسب‌وکار از مزایای آن بهره ببرند. روش تویوتا به‌دنبال ایجاد ساختاری در سازمان است که جریان‌های کاری را تا جای ممکن ساده کند. با وجود تفاوت‌های مختلف، هر دو روش اما اصول مشترکی دارند از جمله:
- خودکارسازی،
- بهبود مستمر،
- انعطاف‌پذیری،
- توزیع وظایف،
- تولید بی‌عیب،
- ایجاد جریان تولید و نظارت بصری،
- تولید کششی،
- ایجاد رابطه با تامین‌کنندگان،
- حذف ضایعات،
چند نکته برای پیاده‌سازی تولید ناب
تفاوت اصلی بین سازمان‌هایی که تولید ناب را با موفقیت پیاده‌سازی کردهاند و آن‌هایی که شکست خورده‌اند در نحوه برخورد آنها با خود مفهوم تولید ناب است. پیاده‌سازی موفق این روش نیازمند درک قواعد و روش‌ها و شکست در آن به‌دلیل کپی‌کردن روشهای پیاده‌سازی انجام‌شده در یک سازمان است. پیاده‌سازی این روش به فرایند تغییر مستمری نیاز دارد که باید همیشه ارزیابی و پایش شود. ساخت یک جعبه ابزار برای مدیریت سیستم‌های تولید ناب و می‌تواند مفید باشد. اما در تمام مراحل باید همیشه به یاد داشته باشید که تولید ناب بیشتر یک فلسه است تا مجموعه‌ای از ابزارها و روش‌ها.
با این وجود چهار نکته مهم برای پیاده‌سازی این روش در سازمان وجود دارد.
1. یک سیستم تولید ساده داشته باشید
هرچقدر فرایندهای تولیدتان را ساده‌تر و کوچک‌تر کنید، راحت‌تر می‌توانید آنها را پایش کنید، بهبود دهید و ضایعات‌شان را حذف کنید.
2. همیشه دنبال بهترکردن راه‌ها باشید
کارکنان‌تان را در تمام رده‌ها همیشه به نوآوری و بهبود روشهای موجود تشویق کنید. برای این مهم لازم است نگاهی صادقانه به رویه‌ها و حوزه‌هایی که بهبود می‌تواند در آنها انجام شود داشته باشید. هرچقدر بهبودها جزئی‌تر و دقیق‌تر باشند انجام آنها بهتر انجام می‌شود.
3. همیشه روشهای بهبود جدید را توسعه دهید
این‌که همیشه دنبال بهبود باشید کافی نیست. بهبودها باید در فرایندها، رویه‌ها و طراحی آنها پیاده‌سازی شوند. اجرای بهسازی‌ها در سازمان نیز پایان کار نیست. باید سنجه‌های عملکردی آنها نیز پیاده‌سازی شوند و همیشه درحال بررسی باشند.
4. به‌دنبال جلب نظر کارکنان باشید
برای این‌که در سه مورد اول به موفقیت برسید، باید ابتدا کارکنان‌تان را با تغییرات همراه کنید. اگر کارکنان‌تان از تغییرات انجام‌شده راضی نباشند و از آن پیروی نکنند هیچ سیستم جدید در سازمان قابل پیاده‌سازی نیست. کارکنان دقیقا همان‌قدر که می‌توانند باعث موفقیت بروز تغییرات در سازمان باشند، می‌توانند عامل توقف و نابودی آن هم باشند. پس همراهی آنها با تغییرات را جدی بگیرید.
سخن آخر
تولید ناب روشی‌ست که به ساده‌سازی و بهبود فرایندهای تولید کمک می‌کند و هدف غایی آن صرفه‌جویی در زمان و سرمایه در افزایش مزایای دریافت‌شده توسط مشتریان است. این روش بهترین روش موجود برای پایش و بهبود مستمر فرایندهای سازمان و با اجرای آن در تمام بخش‌های سازمان می‌توان انتظار افزایش انگیزه و رضایت کارکنان را نیز داشت. وجود نرم‌افزار برای مدیریت جنبه‌های مختلف تولید ناب در سازمان نیز مهم است. تولید ناب برای اجرای مناسب در سازمان نیاز به ابزارهایی مثل ارایه بازخورد (گزارش) در قالب‌های مختلف دارد. همچنین پایش و برنامه‌ریزی خطوط تولید با استفاده از تولید ناب موضوع مهم دیگری‌ست که وجود نرم‌افزارهای هوشمند و یکپارچه اجرای آن را بیش‌ازپیش ساده می‌کند.
در دنیای نرم افزارها این روزها شاهد محصولاتی هستیم که بسیاری از فرایندهای تولید ناب را مکانیزه و دیجیتالی می‌کنند. محصولاتی مثل:
- نرم افزار کنترل کیفیت تولید؛
- نرم افزار تولید سفارشی؛
- نرم افزار تولید انبوه؛
- نرم افزار تولید کارگاهی؛
- نرم افزار تولید دسته ای؛
- نرم افزار تولید پروژه ای؛
- نرم افزار تولید پیوسته؛
- و... .
کسب‌وکارهای تولیدی برای استفاده از این نرم افزارها در سازمانشان می‌توانند آن را جدا از هم بخرند یا از یک مجموعه کامل که برای فرایندهای آنها سفارشی‌سازی شده استفاده کنند. یک راهکار جامع نرم افزاری که بیشتر چالش‌های آنها در تولید و مدیریت فرایندهای آن را برطرف می‌کند.