برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید (سیستم MRP)

صفر تا صد برنامه‌ ریزی مواد مورد نیاز را به «ثمر» بسپارید

برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید، یکی از زیرسیستم‌های اصلیِ «ثمر»، نرم افزار برنامه ریزی تولید تیم‌یار است. این نرم افزار امکان برنامه ریزی دقیق و چابک مواد مورد نیاز تولید را به مدیران صنایع و تولید می‌دهد. تعریف برنامه ریزی مواد مورد نیاز، برنامه ریزی منابع تولید و سربرنامه تولید، جز اصلی‌ترین کارکردهای راهکار مدیریت تولید ثمر است. ثمر به مدیران امکان می‌دهد بدون محدودیت سربرنامه تولید را تعریف و برای هرکدام BOM و OPCهای اختصاصی با دوره‌های تکرار مشخص تعیین کنند.

همچنین مدیران تولید با نرم افزار برنامه ریزی منابع تولید ثمر می‌توانند برنامه ‌ریزی مواد مورد نیاز تولید را نیز شفاف و دقیق به خط تولید ارایه کنند. انعطاف‌پذیری بالای ثمر به مدیران امکان می‌دهد، همواره بتوانند خود را با تغییرات بازار و نیازهای روز مشتریان هم‌گام کنند و هر زمان لازم بود، فقط با چند کلیک برنامه تولید را تغییر دهند.

برخی از امکانات راهکار برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید ثمر برای مدیران تولید از این قرار است:

ثمر یک نرم‌ افزار جدا و جزیره‌ای نیست، بلکه یکی از سیستم‌های قدرتمند نرم افزار ERP تیم‌یار است. این سیستم با تمام زیرسیستم‌های دیگر سازمان، مانند مالی، انبار، منابع انسانی، آموزش و... ارتباط مستقیم دارد و هر تغییر و داد و ستد بین هر بخش، در لحظه ثبت می‌شود.

گزارش‌های هوش تجاری (BI) ثمر نیز به مدیران دید گسترده‌تری از وضعیت سفارش‌ها و تقاضا در آینده می‌دهد. این گزارش‌ها همگی در قالب‌های مختلف در اختیار مدیران قرار می‌گیرد و آن‌ها می‌توانند به فراخور نیاز از انواع گزارش‌های توصیفی، تحلیلی و آماری استفاده کنند.

MRP یا برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید چیست؟ 

MRP مخفف Material Requirements Planning یا برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید است. این روش برنامه ریزی قدیمی‌ترین شیوه برنامه ریزی مواد و منابع مورد نیاز تولید و یکی از اصلی‌ترین ویژگی‌های ارایه‌شده در نرم افزارهای مدیریت تولید است.

MRP برای پاسخ به سه سوال اساسی طراحی و پیاده‌سازی شد:

1. چه چیزی مورد نیاز است؟
2. چقدر مورد نیاز است؟
3. چه زمانی مورد نیاز است؟

برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید برای پاسخ به این سه سوال به‌قدری اثرگذار بود که در کم‌ترین زمان ممکن مزایای خود را برای صنایع تولیدی نمایان کرد. کم‌کم با ورود بیش‌تر فناوری به دنیای تولید، این روش برنامه ریزی وارد فضای دیجیتال شد و نرم‌افزارهای آن توسعه یافت.

از دو صنعت بسیار اثرگذار در توسعه نرم‌ افزارهای MRP باید خودروسازی و هوافضا را نام برد. MRP در مسیر توسعه‌اش ابتدا به MRP II و در نهایت به ERP یا برنامه ریزی منابع سازمانی تبدیل شد. هر سه روش برنامه ‌ریزی در ابتدا برای صنایع تولیدی طراحی شده بود. اما ERP تمرکز بیش‌تری بر حوزه‌های غیرتولیدی و غیر صنعتی داشت.

 MRP II یا برنامه ریزی منابع تولید چیست؟

این روش برنامه ریزی در دومین گام توسعه MRP به صنایع معرفی شد. اگر برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید صرفا به برنامه ریزی برای مواد و قطعات اولیه مورد نیاز تولید می‌پرداخت، MRP II برای منابع تولید، مثل نیروی انسانی، سرمایه فیزیکی و مواد اولیه برنامه ریزی تولید را انجام می‌دهد.

MRP II برای کارخانه‌ها شبیه یک معجزه بود. کارهایی که تا دیروز به‌شکل دستی و با زحمت انجام می‌شد، حالا یک روش مشخص داشت و با گرفتن چند ورودی، به راحتی برنامه ریزی‌های منابع انسانی، مالی و... را انجام می‌داد. به‌خصوص این‌که این روش برنامه ریزی دیگر مثل MRP دستی نبود و از ابتدا روی سیستم‌های دیجیتالی پیاده‌سازی شده بود.

ERP و بلوغ برنامه ریزی سازمانی

اما بلوغ دو روش MRP و MRP II را باید برنامه ریزی منابع سازمانی یا ERP بدانیم. ERP مخفف Enterprise resource planning است و دیگر تمرکزی بر صنایع تولیدی ندارد. همه سازمان‌ها از تولیدی گرفته تا خدماتی می‌توانند از روش‌های ارایه شده در این روش بهره برند.

ERP جامع و کامل است و می‌توان تمام نیازهای سازمان را در دل آن توسعه داد. در واقع اصلی‌ترین دلیل استفاده گسترده سازمان‌ها از ERP نیز همین موضوع است. یعنی توسعه نیازهای جدیدشان در دل نرم افزار سازمانی خودشان.

ورودی‌های برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید چیست؟

MRP برای کمک به سازمان‌ها به یک‌سری ورودی نیاز دارد تا برای تصمیم‌گیری و بالابردن سرعت آن به مدیران کمک کند. MRP از زمان تعریف سربرنامه تولید تا ارسال محصول ساخته شده به دست مشتری نیاز به این ورودی‌ها دارد:

• زمان تامین مواد از سوی تامین‌کننده: در زمان برنامه‌ ریزی تولید باید قبل از هرچیزی زمان رسیدن مواد و قطعات اولیه از سوی تامین‌کننده را دقیق بدانیم.
• موجودی در دسترس: در زمان برنامه ریزی منابع تولید، باید موجودی در دسترس مواد را در برنامه ریزی‌ها دخیل کنیم. محاسبه این موجودی به سازمان‌ها کمک می‌کند تا با دانستن دقیق مواد موجود در انبارهای مختلف، در هزینه‌ها صرفه‌جویی کنند.
• پیش‌بینی تقاضای موجود: مهم‌ترین ویژگی برنامه ریزی شفاف بودن آن است. اگر نتوانید در راهکار هوشمند برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید خود میزان تقاضای موجود را دقیق مشخص کنید، پس برنامه ریزی درستی ندارید. یکی از مهم‌ترین ورودی‌های MRP پیش‌بینی تقاضای بازار است.
• ظرفیت ماشین‌ها و نیروی انسانی: یکی‌دیگر از ورودی‌های MRP ظرفیت‌های ماشین و نیروی انسانی موجود در سازمان است. دانستن این ظرفیت‌ها نه فقط برای MRP بلکه برای سربرنامه تولید و برنامه ریزی منابع تولید هم ورودی مهمی است.

در مرحله بعدی، این ورودی‌ها که به‌‌عنوان داده‌های خام در نظر گرفته می‌شوند در قالب‌های مختلف به برنامه ریزی مواد مورد نیاز می‌روند. این قالب‌ها از این قرارند:

• سربرنامه تولید (MPS): سربرنامه تولید اصلی‌ترین ابزار سازمان‌ها برای برآوردن تقاضای بازار است. سربرنامه تولید یعنی خط تولید بداند باید از کدام محصول برای این دوره، چقدر تولید کند.
• لیست مواد مورد نیاز (BOM): بعد از تهیه MPS، لیست مواد مورد نیاز برای تولید مشخص می‌شود. ساختار محصول، حجم مورد نیاز مواد و قطعات اولیه و فرایندهای مورد نیاز برای تولید هر محصول در این بخش مشخص می‌شود.
• وضعیت موجودی انبار: ورودی مهم دیگر به سیستم MRP میزان موجودی انبار است. وقتی میزان محصولاتی که در انبار موجود است را دقیقا بدانیم. از بروز هزینه‌های اضافی برای تولید جلوگیری می‌کند.

بخشی دیگر از ورودی‌های این سیستم شامل این‌ موارد است:

• محصول نهایی: در گام اول شما باید خصوصیات و جزئیات محصول نهایی را به دقت داشته باشید. این اولین ورودی سیستم برنامه ریزی مواد مورد نیاز در کسب‌وکار تولیدی شما است.
• حجم محصول مورد نیاز: بعد از تعیین محصول و جزئیات آن، باید مقدار مورد نیاز آن مشخص شود. این عدد برای برنامه‌ریزی زمان تحویل محصول به مشتری بسیار مهم است.
• عمر قفسه محصول: این مفهوم مقدرا زمانی است که محصول تولید شده در انبار باقی می‌ماند. زمان ماندگاری محصول در انبار از این رو مهم است که مستقیما برنامه‌ریزی MRP را تحت تاثیر می‌گذارد.
• آمار موجودی: این ورودی شامل مواد اولیه در دسترس، کارهای درحال انجام و محصولات ساخته شده می‌شود.
• داده‌های برنامه‌ریزی: محدودیت‌ها و دستورالعمل‌های موجود که شرایط انجام کار را محدود می‌کنند. مواردی مانند نیروی کار، وضعیت‌های ماشین‌آلات، آزمون، فرایندها و دستورهای مورد نیازهای سیستم برنامه‌ریزی مواد در این بخش می‌گنجد. 

خروجی‌های برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید چیست؟

برنامه ریزی مواد مورد نیاز پس از گرفتن این ورودی‌ها، خروجی‌های حیاتی‌ای برای ادامه فرایندهای تولید به سازمان‌ها می‌دهد. این خروجی‌ها عبارتند از:

• زمان‌بندی تولید محصول: بعد از دانستن حجم محصول مورد نیاز و زمان تامین مواد و قطعات از سوی تامین‌کننده، برنامه ریزی مواد مورد نیاز (MRP) به شما زمان‌بندی دقیق تولید محصول را می‌دهد. این زمان‌بندی به خط تولید امکان می‌دهد ترکیب بهینه منابع برای تامین به موقع سفارش مشخص و اجرا کند.
• زمان‌بندی ارسال محصول: با مشخص شدن زمان تولید محصول و قرارگیری آن در انبار، بخش فروش و حمل‌نقل می‌تواند به‌راحتی زمان ارسال را مشخص و محصول را به‌موقع به دست مصرف‌کننده برساند.
• زمان‌بندی مجدد تولید: هر تغییری که در برنامه تولید ایجاد شود در این دسته قرار می‌گیرد. با داشتن اطلاعات بالا، مدیران تولید می‌توانند به راحتی آن‌چه برای تولید مجدد محصول نیاز دارند را برنامه ریزی کنند و دوباره اجرا کنند.

انواع بازنگری در برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید

در برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید به‌طور عمده دو نوع بازنگری در سربرنامه تولید انجام می‌شود: بازنگری کلی و موردی.

بازنگری کلی: در این روش، سربرنامه‌های تولید در دوره‌های معین زمانی انجام می‌شود. این دوره‌ها می‌تواند هفتگی، ماهانه یا فصلی باشد. البته نوع کار سازمان و نیازهای دوره‌ای آن هم مهم است. در بازنگری کلی، گاهی تمام برنامه تغییر می‌کند و برنامه جدیدی ارایه می‌شود.

بازنگری موردی: این روش نظم خاصی ندارد و هرزمان نیاز شد بازنگری انجام می‌شود. زمان خاصی ندارد و نیازهای هر دوره تولید در زمان معین شده در برنامه انجام می‌شود.

تفاوت اصلی این دو نوع بازنگری فقط در تعداد دفعاتی است که انجام می‌شوند.

برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید؛ یک رویکرد تاریخی

برنامه‌ ریزی مواد مورد نیاز تولید عمری به درازای خود فرایند تولید دارد. این مفهوم در ساده‌ترین حالت به تعیین مقادیر مورد نیاز و ترکیب مواد اولیه برای تولید محصولات در حجم و اندازه‌های مختلف می‌کند. اما آن‌چه که امروز به‌عنوان «برنامه‌ریزی مواد مورد نیاز تولید» می‌شناسیم یک سیر تاریخی پرفراز و نشیب داشته تا امروز به ما رسیده است. نوآوری‌های این حوزه را در یک چارچوب تاریخی باید این‌طور دنبال کنیم:

• تا پیش از همه‌گیری کامپیوترها در صنایع تولیدی، تمام فرایندهای برنامه ریزی مواد از با دست انجام می‌شد. از تهیه لیست‌های مختلف گرفته تا تهیه جدول‌ها و برنامه‌ریزی برای شروع و تمام شده فرایندهای تولید.
• با بیشتر شدن سرعت مصرف و به‌تبع آن سرعت تولید، محدودیت‌های این روش برنامه‌ ریزی روزبه‌روز بیشتر خود را نمایان کرد، پس تقاضایی در بازار ایجاد شد تا این روش را به شکلی دیجیتالی در سیستم‌های رایانه‌ای پیاده‌سازی کنند.
• اوایل دهه ۵۰ میلادی اولین MRP کامپیوتری وارد بازار شد. حامیان این پروژه دو شرکت فعال در حوزه هواپیمایی بودند؛ رولزوریس و جنرال الکتریک.
• در ۱۹۶۴، MRP دیجیتالی به‌صورت محدود در چند شرکت پیاده‌سازی و استفاده شد؛ شرکت بِلَک‌اند‌دِکِر جزء اولین‌ها بود.
• تا ۱۹۷۰ بیش از ۷۰۰ شرکت به این سیتسم مجهز شدند.
• از ۱۹۷۵ سیستم MRP به‌طور مدام در حال به‌روزرسانی و بهتر شدن است.
• امروزه MRP یکی از شناخته‌شده‌ترین سیستم‌های مدیریت تولید در جهان است و طیف گسترده‌ای از شرکت‌ها از آن استفاده می‌کنند.

برنامه ریزی مواد مورد نیاز، مفاهیم به‌روزشده امروزی

پیشرفت‌های سیستم MRP این روزها به‌طور مستقیم به پیشرفت‌های فناوری وابسته شده است. سرعت گرفتن توسعه کامپیوترها و بالارفتن توان پردازش آن‌ها یکی از عواملی است که توسعه بیشتر سیستم‌های MRP را باعث می‌شود. شاید این روزها دیگر سیستم‌های MRP را با نام دیگری بشناسیم؛ ERP یا برنامه‌ ریزی منابع سازمان (Enterprise Resource Planning). این سیستم‌ها،‌ نرم‌افزارهای جامعی هستند که نه تنها تمام قابلیت‌های MRP را در خود دارند. بلکه می‌توانند تمام سیستم‌ها و نرم‌افزارهای مورد نیاز سازمان را در خود تعریف کنند. درواقع MRPهای مدرن هم‌اکنون یکی از بخش‌های ERPها هستند.

پیشرفت‌های حوزه برنامه ریزی مواد به‌قدری زیاد بوده که امروزه فرایند برنامه‌ ریزی‌ای که ۱۴ ساعت زمان می‌برد، به تنها ۵ دقیقه زمان برای انجام صفرتاصدش نیاز دارد. همچنین انعطاف‌پذیری این نرم‌افزار نیز باعث شده تا تمام نیازهای نرم‌افزاری سازمان که در حوزه برنامه‌ ریزی مواد وجود دارد نیز رفع شود.

یکی‌دیگر از مزیت‌های نرم‌افزار ERP‌ یکپارچگی آن است. این یکپارچگی باعث می‌شود تمام داده‌های مورد نیاز سازمان بین بخش‌های درگیر در تولید بدون مشکل جریان داشته باشد و واحدهای تاثیرگذار در تولید بتوانند به‌راحتی باهم در ارتباط باشند.

تفاوت‌های برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید (MRP) و برنامه ریزی منابع تولید (MRP II)

در برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید سروکار ما بیشتر با موجودی مواد و قطعات و هزینه‌های تولید است. در حالی که در برنامه ریزی منابع تولید، درکنار این‌ موارد مدیریت منابع انسانی، فرایندهای مالی و به‌طورکلی مدیریت منابع تولید را شاهد هستیم.

 MRP برای تسهیل برنامه ریزی‌ها در خط تولید ابزارهای زیادی در اختیار مدیران تولید می‌گذارد. MRP II اما ابزارهای کامل‌تری را برای همه مدیران، نه فقط تولید، فراهم می‌کند. شاید بتوان تفاوت‌های MRP و MRP II را به‌طور خلاصه این‌طور گفت:

اگر بخواهیم کامل‌تر بگوییم، MRP II بیشتر به یک سیستم شبیه است و نیازمندی‌های سازمان‌های تولیدی را برطرف می‌کند. اما نباید فراموش کرد همین سیستم روی ستون‌های برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید بنا شده است.

در پایان هم باید یک‌بار ویژگی‌های اصلی برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید را بررسی کنیم، یک MRP استاندارد باید این ویژگی‌ها را در قالب نرم افزار به کاربران ارایه کند:

• امکان تعریف لیست مواد؛
• امکان برنامه‌ریزی برای ابعاد گسترده‌تر کسب‌وکار؛
• امکان برنامه‌ریزی ظرفیت تولید؛
• امکان طراحی سه‌بعدی و رایانه‌ای؛
• امکان مدیریت قراردادها؛
• امکان کنترل هزینه؛
• امکان تعریف روش‌های قیمت‌گذاری؛
• امکان کنترل موجودی و مدیریت زنجیره تامین؛
• امکان تعریف برنامه‌ریزی مواد مورد نیاز؛
• امکان تعریف برنامه تولید؛
• امکان مدیریت پروژه؛
• امکان مدیریت فرایند خرید؛
• امکان تحلیل فروش.