برنامه ریزی تولید چیست؟

اگر کسب‌وکاری تولیدی هستید، برای اطمینان از در دسترس بودن مواد و منابع مورد نیاز تولید نیاز به برنامه ریزی تولید دارید. در واژه‌نامه کسب‌کار، برنامه تولید این‌طور تعریف شده است: «مدیریت فرایند‌ها در یک کسب‌وکار تولیدی به‌گونه‌ای که تمام منابع درگیر در عملیات تولید مانند کارکنان، مواد اولیه، دستگاه‌ها و... در هر زمان، آماده تولید محصول نهایی باشند». از زمان معرفی و ورود کامپیوترها به صنایع، راهکار تولید در قالب سیستم‌های نرم‌افزاری به صنایع مختلف معرفی شده‌ است. امری که باعث شفاف‌تر و چابک‌تر شدن فرایندهای برنامه‌ ریزی مواد تولید و مدیریت تولید شده است. 

برنامه ریزی تولید چارچوب فعالیت‌های تولیدی کسب‌وکار شما را تعیین می‌کند. این مفهوم مجموعه فعالیت‌هایی که باید برای رسیدن به یک هدف انجام شود را دقیق و شفاف می‌کند. به این ترتیب تمام منابع تولید، به‌خصوص عامل انسانی، دقیقا می‌داند که چه کاری را کِی، چگونه، کجا و چرا باید انجام دهد. نکته جالب‌تر درباره برنامه ریزی تولید این‌که راهکارهای نرم افزاری که برای مکانیزه کردن این فرایند طراحی شده‌اند صرفا به برنامه ریزی برای سه عامل اصلی تولید تاکید ندارد. گسترده وسیعی از نرم افزارهای مدیریت فرایندهای تولید، از نرم افزار نگهداری و تعمیرات گرفته تا نرم افزار برآورد تولید و حتی مدیریت موجودی در این راهکارها دیده شده‌اند و برای راحتی کار مدیران تولید و کارخانه توسعه یافته‌اند. 

برنامه تولید به شما کمک می‌کند تا: زمان تولید را به کم‌ترین مقدار برسانید، هزینه بهبود جریان‌های کاری را بکاهید، از زمان انتظار بین دو عملیات تولید کم کنید و اثربخشی فرایندهای انبار، دستگاه‌ها و در نهایت کارخانه را بهتر کنید.

برای رسیدن به این مهم، استراتژی کسب‌وکار و برنامه تولید شما باید در یک راستا قرار گیرند. در واقع برنامه‌ ریزی‌های بلندمدت شما برای سازمان باید پای‌بندی به برنامه تولید باشد. این برنامه باید بخش‌های مختلف سازمان مثل مالی، بازاریابی و تدارکارت را با واحد تولید هم‌راستا کند. به این ترتیب برنامه ریزی تولید در کسب‌وکار تقویت می‌شود.

همچنین بخوانید: نرم افزار MRP 

گام‌های مدیریت برنامه ریزی تولید

برای مدیریت تولید، برنامه ریزی مواد تولید و فرایندهای اصلی و فرعی آن، پنج گام اصلی وجود دارد. این گام‌ها را در ادامه بررسی می‌کنیم:

گام اول؛ پیش‌بینی تقاضای محصول

با پیش‌بینی مقدار تقاضای محصول متوجه خواهید شد که در یک دوره زمانی چه تعداد محصول باید تولید کنید. مدیریت برنامه ریزی تولید با پیش‌بینی تقاضا به شما کمک می‌کند تا در کنار تولید سفارش‌های موجود، مقدار حدودی سفارش‌های اضافه‌ای که ممکن است داشته باشید را نیز بدانید.

روش‌های مختلفی برای پیش‌بینی تقاضا وجود دارد. شاید رایج‌ترین آن استفاده از داده‌های قبلی برای پیش‌بینی شرایط آینده باشد. این روش به این شکل کار می‌کند: سابقه سفارش‌های یک مشتری را از یک تاریخ خاص تا امروز تهیه و بر اساس روند سفارش‌های او، افزایشی، کاهشی یا بدون تغییر، سفارش‌های آینده او را پیش‌بینی کنید.  

درست است که این روش، روشی رایج است. اما ترکیب آن با روش‌های دیگر می‌تواند پیش‌بینی بهتری به شما بدهد. مثلا در پیش‌بینی‌های برنامه ریزی تولید باید روزهای خاص تقویم را در نظر بگیرید. ممکن است کالایی تولید کنید که در روزهایی خاص تقاضای بیش‌تری دارد و در برخی روزها اصلا بازار ندارد. با شنیدن نیازهای بازار، می‌توانید پیش‌بینی تولید را هم دقیق‌تر و هم شفاف‌تر انجام دهید. همچنین در کنار پیش‌بینی تقاضا باید برنامه ریزی مواد تولید را هم در نظر بگیرید تا دچار شک‌های ناگهانی موجود نبودن مواد اولیه نشوید. 

گام‌ دوم؛ مشخص کردن روش‌های بالقوه تولید

برای برنامه ریزی تولید هر محصولی، روش‌های مدیریت موجودی، مواد اولیه و حتی تولید متفاوتی وجود دارد. تفاوت صرفا در تعداد روش‌هاست. فرض کنید می‌خواهید ۱۰۰تا پیراهن تولید کنید. برای تولید آن‌ها به کارگر، ماشین و مواد اولیه‌ نیاز دارید. تا این‌جا همه‌چیز مشخص است. اما ترکیب این‌ها باهم و استفاده از روش‌های مختلف برای تولید است که شما را از دیگر تولیدکنندگان متمایز می‌کند.

روش تولید، استفاده از ترکیب‌های مختلف منابع تولید وبرنامه ریزی مواد تولید تاثیر مستقیمی روی هزینه و زمان تولید شما دارد. بهتر است پیش از شروع عملیات تولید، انواع ترکیب‌ها و روش‌ها را روی کاغذ بیازمایید و بهترین را انتخاب کنید. البته همیشه یک پلن B هم داشته باشید. در ادامه، این فرایند را بررسی می‌کنیم:

• اول؛ تمام مرحله‌های برنامه ریزی تولید را انجام دهید

  • در این مرحله باید حواستان به وظیفه‌ها و فرایندهایی که وابسته یا مستقل‌اند باشد. در شکل زیر نمونه‌ای فلوچارت فرایندهای سازمان را می‌بینید. هر جعبه در این شکل بیان‌گر یک وظیفه در فرایند تولید است. نقشه فرایندهای تولید در هر سازمان متفاوت و منحصربه‌فرد است. زمانی‌که در حال ترسیم برنامه ریزی تولید هستید همواره باید به فکر بهتر کردن فرایندها و از بین بردن گلوگاه‌ها باشید.

• دوم؛ منابع و وظیفه‌های مورد نیاز در فرایند تولید را مشخص کنید

بعد از مشخص کردن ریختن برنامه تولید و نقشه فرایندها، حال زمان آن است تا ترکیب منابع مورد نیاز و برنامه ریزی مواد تولید برای پیشبرد فرایندهای تولید مشخص شود. منابع مواد زیر است:

• منابع انسانی: تعداد مورد نیاز نفراتی که در فاز تولید نیاز دارید را باید مشخص کنید. در برنامه ریزی تولید باید به در دسترس بودن‌شان در شیفت‌های خاص، هزینه استفاده از آن‌ها و بهینه‌سازی زمان حضورشان در عملیات تولید توجه داشته باشید.
• دستگاه‌ها: ماشین‌آلات مورد نیاز تولید را مشخص از کارکرد سالم آن‌ها مطمئن شوید. دستگاه‌هایی که قرار است در تولید از آن‌ها استفاده شود باید سالم باشند و عملکرد صحیحی داشته باشند.
• مواد اولیه: ابتدا لیست مواد اولیه مورد نیاز (BOM) محصول را آماده کنید و سپس به‌سراغ نحوه تهیه آن‌ها بروید. در این قسمت از برنامه تولید باید تامین‌کنندگان قابل اطمینان که مواد درجه یک را در زمانی کوتاه به دست شما می‌رسانند را انتخاب کنید و خریدتان را انجام دهید.
• موجودی: داشتن یک سیستم کنترل موجودی موثر در برنامه ریزی تولیدتان به شما کمک می‌کند همیشه کالاها را در آستانه بدون ضرر نگه دارید. چه محصولات را بیش از آستانه هشدار انبار کنید چه پایین‌تر از آن، در هر صورت ضرر می‌کنید. حجم زیاد، نیاز به پرداخت هزینه نگهداری بالا دارد. حجم کم هم باعث می‌شود در صورت افزایش ناگهانی تقاضا، با کمبود مواجه شوید. شاید بتوان گفت مهم‌ترین بخش مدیریت اثربخش کسب‌وکار تولیدی به مدیریت اثربخش موجودی برمی‌گردد.

گام سوم؛ انتخاب روش موثر تولید

بعد از این‌که برنامه ریزی تولید و برنامه ریزی مواد تولید را با توجه به گزینه‌های موجود و منابع در دسترس تنظیم کردید، وقت آن است که مناسب‌ترین روش تولید را برگزینید. زمان و هزینه هر روش را کنار هم بگذارید و مقایسه کنید. سپس با توجه به ظرفیت تولید، منابع در دسترس و میزان تقاضا، یک روش را برای تولید انتخاب کنید.

برنامه تولیدی که انتحاب می‌کنید باید تمام واحدهای سازمان به‌اشتراک گذاشته شود. بخش‌هایی که معمولا بیش‌تر درگیر عملیات تولید هستند از این قرارند: واحد منابع انسانی، خریدو تدارکات، مالی و حسابداری و بازاریابی. البته هر کسب‌وکاری ممکن است به فراخور نیازهای خاصش، واحدهای خاصی داشته باشد که در عملیات تولید به‌طور مستقیم یا غیرمستقیم درگیر است. مهم این است که همه آن‌ها از چند و چون کار باخبر باشند.  

گام چهارم؛ نظارت و پایش

بعد از اجرای نرم افزار تولید، نوبت به پایش و کنترل آن می‌رسد. کنترل تعریف ساده‌ای دارد: مقایسه آن‌چه اتفاق افتاده با آن‌چه باید اتفاق بیفتد. داشتن یک سیستم کنترل مناسب به شما کمک می‌کند از بروز خطاها جلوگیری یا در کم‌ترین زمان آن‌ها را شناسایی و رفع کنید.

گام پنجم؛ اصلاح

برای هرگونه اصلاح احتمالی‌ِ برنامه‌ای که تنظیم کرده‌اید آماده باشید. برنامه ریزی تولید باید منعطف باشد و بتواند با نیازهای مشتری و تقاضای بازار تغییر کند. ممکن است یک سفارش مهم ناگهان متوقف شود یا تقاضا به‌شکل تصاعدی بالا رود و نیاز به تولید از مثلا ۱۰۰ به ۵۰۰ برسد. همچنین باید برای اتفاق‌های غیرمترقبه هم آماده باشید، خرابی ناگهانی ماشین‌ها، بیماری کارکنان و... هم باید در برنامه ریزی مواد تولید گنجانده شود.

نرم افزارهای مدیریت برنامه ریزی تولید

بسته به اندازه و حوزه فعالیت کسب‌وکارتان، نرم افزارهای مختلفی هستند که می‌توانید برای مدیریت برنامه ریزی تولید از آن‌ها استفاده کنید. برخی از کارگاه‌های کوچک شاید ترجیح دهند که از روش‌های سنتی (کاغذ و خودکار) برای برنامه ریزی تولید استفاده کنند. اما کارگاه‌های بزرگ‌تر و کارخانه‌ها که فرایندهای سنگین و پیچیده‌تری دارند نیاز به ابزاری دارند که بتواند فرایندها را ساده کند و هر کمبودی در هر بخشی را اعلام و رفع کند به‌طور قطع بهترین انتخاب صنایع باید بهترین نرم افزار تولید بازار باشد. در ادامه با چند نرم افزار که برای برنامه ریزی تولید و برنامه ریزی مواد تولید مناسبند آشنا می‌شویم.

برنامه ریزی مواد تولید یکی از مهم‌ترین بخش‌های هر برنامه ریزی در واحدهای تولیدی است. برنامه ریزی مواد به شما می‌گوید دقیقا برای تولید هر واحد از محصول به چه ترکیبی از مواد و قطعات اولیه نیاز دارید. انجام این برنامه‌ ریزی در نرم‌افزارهای مدیریت تولید باعث می‌شود درصد خطای احتمالی تا حد زیادی کم شود. شما با یکبار تعریف ترکیب مواد برای کالای مورد نظر و اعلام آن به خط تولید از برنامه‌ریزی مداوم برای تولید هر محصول خلاص می‌شوید. پس از تعریف برنامه در نرم افزار، دیگر فقط باید بر آن نظارت کنید و از خط تولید بازخورد دریافت کنید. درصورتی‌که هم که نیاز به تغییر این ترکیب داشتید، می‌توانید به آسانی آن را اعمال کنید.

قبل از هر چیز باید بدانید که به‌کارگیری نرم افزار‌ها باعث می‌شود تا زمان تولید و هزینه‌های آن بهینه شوند و اثربخشی و کارایی فرایندهای‌تان بالا رود.

در طیف سنتی به مدرن روش‌های برنامه ریزی تولید، بعد از روش دستی، استفاده از صفحات گسترده (Excel) رایج است. اکسل نرم افزار خوبی است اما به‌طور خاص برای تولید طراحی نشده است. این نرم افزار دردسرهای خودش را دارد و برای پردازش فرایندهای سنگین و پیچیده مناسب نیست.

برای مدیریت برنامه ریزی تولید نرم افزارهای زیادی وجود دارند. از نرم افزارهای MRP گرفته تا کمی توسعه یافته‌ترشان، MRP II و جامع‌ترین و کامل‌ترینشان، ERP.

اگر بخواهیم این نرم افزارها را از نظر کارایی‌شان دسته‌بندی کنیم، با این فهرست روبه‌رویم:

همان‌طورکه در جدول بالا می‌بینم، ERP یا برنامه ریزی منابع سازمانی کامل‌ترین نرم افزار، نه فقط برای سازمان‌های تولیدی، که برای همه کسب‌وکارهاست. این نرم افزار در کنار ارایه ماژول‌های تولید، تمام ماژول‌های مورد نیاز سازمان را ارایه می‌دهد. چه برنامه ریزی باشد چه انبار چه منابع انسانی و چه هرچیز دیگری.

«ثمر»، یک تیر و چند نشان

ثمر، نرم افزار برنامه ریزی تولید تیم‌یار، یک راهکار نرم افزاری جامع و کاربردی است. این نرم افزار به‌عنوان ماژولی از نرم افزار ERP قدرتمند تیم‌یار ارایه می‌شود. ثمر به تولید کنندگان امکان می‌دهد تمام ویژگی‌های مورد نیاز تولید، از برنامه ریزی مواد تولید گرفته تا انبار و حمل‌ونقل را تمام خودکار پیش ببرند.

برخی از ویژگی‌های ثمر را در ادامه می‌بینید:

• امکان تعریف BOM محصول؛
• امکان تعریف عملیات تولیدی و نمودار فرایند عملیات (OPC)؛
• امکان ایجاد نامحدود مرکز‌های کاری؛
• امکان تعریف ماشین‌آلات؛
• امکان تعریف شیفت کاری؛
• امکان تعریف مرکز و حساب هزینه؛
• امکان تعریف سرپرست و مسئول عملیات تولید؛
• امکان تعریف تنظیمات تولید سفارشی و غیرسفارشی؛
• امکان ایجاد الگوی کنترل کیفیت در برنامه‌ریزی تولید؛
• امکان تعریف انواع روش‌های قیمت‌گذاری تولید؛
• امکان ایجاد و مشاهده گزارش ثبت عملکرد؛
• امکان قابلیت تعریف نامحدود عملیات و زمان استاندارد انجام هر عملیات؛
• امکان تعریف مراکز کاری به تفکیک ماشین و نفر؛
• امکان تخصیص مراکز هزینه به هر مرکز کاری؛
• امکان تعریف ظرفیت مراکز کاری؛
• امکان محاسبه ظرفیت مراکزی کاری؛
• و... .

در کنار تمام این قابلیت‌ها، ثمر گزارش‌های دقیق تحلیل و آماری را به مدیران و تصمیم‌گیران ارایه می‌دهد. داشبوردهای مدیریتی آن‌ هم به شما امکان می‌دهد در لحظه و از هر کجا به وضعیت فرایندهای تولید آگاه باشید.

در ادامه این مقاله می‌خواهیم به تفصیل، برنامه ریزی تولید، برنامه ریزی مواد تولید و مفهوم آن، تاریخچه برنامه ریزی تولید، هدف‌های برنامه ریزی تولید، مدل های برنامه ریزی تولید، اصطلاحات برنامه ریزی، الزامات برنامه ریزی، فرایندهای تصمیم‌گیری، انواع سیستم‌های تولیدی، انواع استقرار ماشین‌آلات، مشکلات سیستم‌های تولیدی و‌… بپردازیم.

ابتدا می‌خواهیم به سراغ برنامه ریزی تولید رفته و آن را تعریف کنیم. سپس به بررسی ابعادمختلف آن بپردازیم و هرکدام را شرح دهیم.

همچنین در ادامه مقاله می‌خواهیم چگونگی برنامه ‌ریزی تولید برای دستگاه‌های تولید به‌صورت سری و مباحث مربوط به فلوشاپ، قانون جانسون، برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید، برنامه ریزی ادغامی، برنامه ریزی سربرنامه تولید یا زمان‌بندی اصلی تولید و مزایای سیستم برنامه ریزی تولید برای سازمان ها را بررسی کنیم.

برنامه ریزی تولید چیست؟

برنامه ریزی تولید تعرییف ساده‌‌ای دارد: فرایند تصمیم‌گیری درباره چگونگی مصرف منابع سازمان برای علمیات تولید در آینده. برنامه تولید می‌گوید که برای تولید محصول با کم‌ترین هزینه باید چه‌ مقداری از مواد در چه زمانی و توسط کدام دستگاه‌ها استفاده شود. همچنین از برنامه‌ ریزی تولید برای پیش‌بینی مقدار تولید محصولات از نظر کمی استفاده می‌شود.

برنامه ریزی مواد تولید از زیرشاخه‌های رشته مهندسی صنایع است. هدف آن هم مدل‌سازی و ارایه برنامه تولید برای کارخانه‌ها براساس محدودیت‌های موجود (تقاضا، انبار، بودجه و...) است.

دانش‌جوها در این درس با سیستم‌های مدیریت تولید آشنا می‌شوند. آن‌ها با اهمیت تصمیم‌گیری و فرایندهای آن در سازمان آشنا شده و درباره نحوه تخصیص منابعی که سازمان برای تولید و در جریان نگه‌داشتن عملیات تولید نیاز دارد اطلاعاتی کسب می‌کنند. همچنین با مدیریت هزینه‌های تولید هم آشنا می‌شوند و به‌طورکلی با اصول مدیریت برنامه ریزی تولید آشنا می‌شوند.

مدیریت برنامه ریزی تولید خیلی ساده می‌گوید که چگونه هزینه‌ها را با توجه به نیاز‌های هر دوره تولید پایین نگه داریم.

برای تولید محصولات، می‌توان از روش‌های مختلفی استفاده کرد. روش‌هایی مثل: تولید تک محصولی، تولید دسته‌ای، تولید انبوه، تولید پیسوته و... . نکته جالب این‌که هرکدام از این روش‌ها شیوه برنامه ریزی مواد تولید مخصوص به خودشان را دارند که هر سازمان باید برنامه تولید خود را با روش تولیدش هماهنگ کند.

برنامه ریزی تولید می‌تواند با نرم افزار کنترل کیفیت یا برنامه ریزی منابع سازمانی ترکیب شود. برنامه ریزی تولید را می‌توان به نوعی پیش‌بینی تولید هم دانست. چراکه برای برآوردن تقاضا در دوره‌های بعدی هم برنامه ریزی می‌کند. این امر موجب تسهیل در برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید می‌شود و نتیجه‌ خوبی برای سازمان دارد: تولید بهینه و کارآمد.

برنامه تولید معمولا به‌صورت دوره‌ای انجام می‌شود. این دوره خاص را افق برنامه ریزی می‌گوییم. افق برنامه ریزی معمولا از ۳ماه تا ۲سال است و کوچک‌ترین واحد زمانی آن، ۱هفته است. در ادامه به سراغ اصطلاحات برنامه ریزی تولید می‌رویم.

اصطلاحات برنامه ریزی تولید

مانند هر فرایندی در تولید، برنامه ریزی هم اصطلاحات مربوط به خودش را دارد. در ادامه آن‌ها را باهم می‌خوانیم:

• دوره برنامه ریزی تولید: کوچک‌ترین واحد برنامه ریزی، معمولا یک هفته در نظر گرفته می‌شود؛
• افق برنامه ریزی تولید: مجموعه‌ای از پریودها هستند که کل زمان برنامه ریزی را تشکیل می دهند؛
• تصمیم‌گیری: انتخاب یک راه از میان راه های مختلف؛

مدل‌های برنامه ریزی تولید

برنامه ریزی تولید و به تبع آن برنامه ریزی مواد تولید مدل‌های مختلفی دارد، همان‌طورکه تولید مدل‌های متنوعی دارد. برنامه ریزی تولید دو مدل اصلی دارد:

• مدل برنامه ریزی تولید ایستا (قطعی)؛
• مدل برنامه ریزی تولید پویا (‌داینامیک).

مدل برنامه ریزی ایستا (قطعی) :

در این مدل، آینده یک فرض قطعی است که هیچ تغییری در آن رخ نمی‌دهد. تقاضا قطعا همان‌چیزی‌ست که ما پیش‌بینی کردیم و کوچک‌ترین تغییری در آن حاصل نمی‌شود. در این مدل براساس قطعی بودن برنامه ریزی، یک تقاضای ثابت داریم و براساس آن برای آینده برنامه ریزی می‌کنیم. هم برنامه ریزی منابع تولید، هم برنامه ریزی مواد تولید.

مدل برنامه تولید ایستا یک‌ سری ورودی دارد، از جمله:

• منابع در دسترس؛
• ظرفیت انبار؛
• موجودی انبار؛
• هزینه‌های نیروی انسانی؛
• خرید مواد اولیه؛
• هزینه ماشین‌آلات؛
• محدودیت سرمایه؛
• زمان تولید.

این مدل پس از دریافت ورودی‌ها، نتایج یا خروجی‌های مشخصی به ما می‌دهد. مثل:

• نیروی انسانی مورد نیاز؛
• میزان اضافه کاری؛
• میزان تولید هر محصول تولیدی؛
• روش تولید؛
• حجم تولید؛
• قیمت هر محصول.

مدل برنامه ریزی پویا (داینامیک) :

مدل برنامه ریزی تولید پویا، انعطاف‌‌پذیری بالایی دارد و می‌توان از آن برای حل مسائل گوناگونی استفاده کرد.

اما برای حل کدام مسائل می‌توان دست به دامن مدل برنامه ریزی پویا شد؟ برای ردگیری نحوه خرید و مصرف مواد اولیه، تحلیل هزینه حمل‌ونقل مواد و کالا بین دو نقطه، برنامه‌ریزی موجودی، برنامه ریزی مواد تولید، کنترل بهینه موجودی و... . هدف اصلی برنامه ریزی پویا محاسبه هزینه در هر حالت ممکن است.

برای این کار، مدل پویا یک تابع هزینه دارد. وقتی این تابع هزینه به درستی ورودی‌های مدنظرش را بگیرد، خروجی آن را می‌توان یک قانون کلی کنترل بهینه موجودی دانست که می‌توان آن را از یک حالت به حالت دیگر به تعمیم داد.

بنابراین، استفاده از برنامه ریزی پویا باعث «حل مسئله کنترل بهینه موجودی» و «یافتن تابع هزینه‌یابی آینده‌محور» می‌شود.

برای این کار روش ساده‌ای وجود دارد: محصول ساخته شده را در نظر می‌گیریم و فرایندهای ساخت را، مرحله‌به‌مرحله، به عقب می‌بریم. این‌قدر این کار را تکرار می‌کنیم تا تابع هزینه‌یابی آینده‌محور را بیابیم. وقتی جواب این تابع را یافتیم می‌توانیم قانون کنترل بهینه موجودی را پیاده‌سازی کنیم.

مدل برنامه ریزی تولید پویا یک راه‌حل عمومی است. یعنی برای حوزه خاصی طراحی نشده است. نتایج تابع‌های آن را نیز می‌توان در هر حوزه‌ای پیاده‌سازی کرد. در این روش برنامه ریزی برای آینده یک احتمال است. در این مدل تقاضا ثابت نیست و ممکن است تغییر کند، از این رو در این روش، متناسب با شرایط، برنامه تولید نیز تغییر می‌کند.

همچنین بخوانید: برآورد تولید 

فرایند تصمیم‌گیری برای برنامه تولید

بعد از مشخص‌کردن مدل برنامه ریزی تولید برای سازمان‌مان باید به سراغ تصمیم‌گیری برای برنامه تولید برویم. این فرایند شامل مراحل زیر است:

1. شناخت و تعیین مساله؛
2. تعیین و تشخیص راه‌حل‌های ممکن؛
3. انتخاب معیار برای سنجش راه‌حل‌ها؛
4. تعیین نتایج حاصل از هر راه‌حل به کمک معیار؛
5. ارزیابی راه‌حل‌ها با توجه به نتایج آن‌ها؛
6. اخذ تصمیم: انتخاب راه‌حل بهینه.

معیارهای تصمیم‌گیری درباره جریان مواد

حالا که تصمیم‌گیری برای برنامه ریزی تولید انجام شد، باید درباره جریان مواد اولیه و برنامه ریزی مواد تولید هم تصمیم‌گیری کنیم، معیارهای این تصمیم‌گیری عبارتند از:

1. رساندن درآمد حاصل از فروش به بیش‌ترین مقدار ممکن؛
2. رساندن هزینه‌های تدارکات، تولید و توزیع به کم‌ترین حد ممکن؛
3. ارایه سطح مناسبی از خدمات به مشتری؛
4. مشخص‌کردن تعداد کارمندان یا سطح نیروی انسانی؛
5. کاهش میزان سرمایه‌گذاری برای موجودی‌ کالا؛
6. کم‌کردن میزان سرمایه مورد نیاز برای تجهیزات.

طبقه‌بندی تصمیمات از نظر میزان اطمینان

درکل تصمیم‌گیری برای تولید براساس سه سطح اطمینان انجام می‌شود:

1. شرایط اطمینان کامل (certainty)
2. شرایط خطر (risk)
3. شرایط عدم اطمینان (uncertainly)

برای تصمیم‌گیری درباره برنامه تولید و مدیریت برنامه ریزی تولید اول باید شرایط محیطی را معلوم کنیم و سپس در برنامه ریزی تولید و برنامه ریزی مواد آن را منظور کنیم. آگاهی از شرایط محیطی باعث می‌شود تا برنامه ریزی ما دقیق‌تر و بهتر انجام شود.

الزامات برنامه ریزی تولید

برنامه ریزی تولید برای تعریف و پیاده‌سازی به یک‌ سری پیش‌نیازها احتیاج دارد. این الزامات عبارتند از:

• وجود اهداف و سیاست‌های روشن و شفاف؛
• وجود نیروهای انسانی توانمند و باانگیزه؛
• وجود مطالعات صحیح، دقیق و به‌موقع؛
• وجود فرایند و سیستم‌هایی که بتوان برای آن‌ها برنامه‌ریزی کرد؛
• وجود ثبات در سازمان و مدیریت آن.

وقتی از وجود این پیش‌نیازها در سازمان مطمئن شدید، شروع به تصمیم‌گیری برای برنامه ریزی مواد تولید کنید.

 فرایندهای برنامه ریزی تولید شامل چه مواردی است؟

برنامه ریزی تولید فرایندهای شفافی دارد، یعنی باید داشته باشد. چراکه بدون وجود این فرایندهای شفاف عملا هیچ کاری در برنامه تولید جلو نمی‌رود. اصلی‌ترین فرایندهادر برنامه ریزی مواد تولید از این قرارند:

• تعیین ترکیب مواد مورد نیاز محصول برای برآوردن نیازهای مشتری؛
• مطابقت منابع مورد نیاز تولید با منابع موجود؛
• زمان‌بندی، اجرا و مدیریت زمان تولید؛
• تعریف و تحویل سفارشات تولید به مراکز تولید؛

برای تهیه برنامه تولید، واحد برنامه ریزی تولید به همکاری تنگاتنگی با واحدهای فروش و بازاریابی دارد. این دو واحد در اصل تامین‌کننده خوراک داده‌های برنامه تولیدند. آنها پیش‌بینی فروش یا لیست سفارش‌ها را به واحد برنامه ریزی ارایه می‌دهد.

یک عامل مهم در برنامه ریزی تولید «تخمین دقیق ظرفیت تولیدی منابع موجود» است. این کار یکی از دشوارترین کارها برای تهیه یک برنامه تولید بهینه است. برنامه ریزی تولید همیشه باید «در دسترس بودن مواد، منابع و پیش‌بینی تقاضای آینده» را در نظر بگیرد.

تاریخچه برنامه ریزی تولید

ریشه‌های برنامه ریزی تولید را باید در قرن نوزدهم میلادی جست. روش‌ها و ابزارهای نوین برنامه ریزی تولید از اواخر این قرن شروع کردند به توسعه یافتن. اصلی‌ترین موتور محرکه برنامه ریزی مواد تولید را باید به تیلور و مدیریت علمی‌اش نسبت داد. در روش ابداعی تیلور، کار مربوط به هر شخص و هر دستگاه به شکل تخصصی و در یک نقشه از پیش ترسیم شده بود.

در اوایل قرن بیستم، صنایعی مانند کارخانه‌های نساجی و راه‌آهن، به‌دنبال راه چاره‌ای برای هماهنگ‌کردن فرایندهای زیاد و پیچیده خود بودند. به این ترتیب نظریات تیلور را برای پیشبرد کارهایشان مناسب دانستند. در سال‌های بعد برنامه ریزی تولید توسعه پیدا کرد و برای میریت فرایندهای پیچیده از آن استفاده شد.

در سال ۱۹۸۶ «رابرت ساموئل کپلان»، استاد برجسته توسعه رهبری دانشکده بازرگانی هاروارد؛ به نکته مهمی پی برد: «دسترسی به اطلاعات برای برنامه ریزی و کنترل داخلی، امری ضروری است».

در ادامه سر تکاملی اندیشه‌های برنامه ریزی تولید، فرانک هرمان، کارخانه‌دار بزرگ قرن بیستم، دلیل به‌وجود آمدن روش‌های جدید برنامه ریزی مواد تولید را این‌طور توضیح می‌دهد: « اولین کارخانه‌ها بسیار ساده و نسبتاً کوچک بودند، پس نیازی به توسعه روش‌های نوین نداشتند. با رشد تعداد آن‌ها و سنگین شدن فرایندهای‌شان از یک‌ سو و رشد تقاضا و مصرف بیش از حد از سوی دیر پای روش‌های برنامه ریزی نوین به صنایع باز شد».

برنامه ریزی تولید چگونه باعث رشد بهره‌وری و کارایی می‌شود؟

در اواخر دهه اول ۱۸۰۰ میلادی، شرکت‌های تولیدی دیگر نگران تامین به موقع کالاها به بازار نبودند. آن‌ها نگران بودند که نتوانند حداکثر بهره‌وری را از تجهیزات گران‌قیمت خود به دست آورند. دیگر بالا نگه داشتن بهره‌وری و کارآمد بودن تولید، هدف اصلی تولیدکنندگان بود. نه صرفا رساندن محصول به دست مشتری.

سرکارگران ناظر خطوط تولید بودند و تمام فعالیت‌های تولید را زیرنظر داشتند و هدایت می‌کردند. آن‌ها مسئول استخدام اپراتورها، خرید مواد اولیه و مدیریت خط تولید بودند. آن‌ها مهارت و تخصص بیش‌تری از سایرین داشتند و از این رو هم مورد اعتماد کارفرماها بودند و هم احترام کارگران را داشتند. سرکارگران در اصل ستون‌های اصلی اجرای برنامه ریزی تولید و مدیریت برنامه ریزی مواد تولید در سازمان بودند.

فرانک هرمان درباره برنامه ریزی تولید این‌طور می‌گوید: «برنامه ریزی تولید به سادگی آغاز شد. برنامه‌‌های تولید در ابتدا بدون هیچ فکر و ایده قبلی‌ای شکل گرفتند. رفته‌رفته افراد مختلف آن‌ را شکل دادند و به یک سیستم کارآمد تبدیل کردند».

در سال ۱۹۲۳ جرارد اوونز یک پیش‌بینی کرد که: «برنامه ریزی تولید به سرعت تبدیل به یکی از مهم‌ترین ابزارهای مدیریت تولید می‌شود، درواقع اصلا مهم نیست که برنامه ریزی تولید چه‌قدر بزرگ یا چه‌قدر کوچک باشد؛ درصد زیادی از سازمان‌های تولیدی آن را به‌کار خواهند گرفت. بالا بردن درآمد و بهینه کردن فرایندهای تولید، چیزی نیست که صنایع به‌راحتی از کنار آن بگذرند. راه صنایع برای تثبیت بهره‌وری و کارایی، دیر یا زود از مسیر برنامه تولید گذر خواهد کرد».

اهداف برنامه ریزی تولید

مشخصا سازمان‌ها برای به بار نشستن برنامه‌ ریزی تولید هدف‌های خاصی را دنبال می‌کنند. نتایج یک نظرسنجی، عمده اهداف یک برنامه ریزی مواد تولید را از زبان مدیران تولید و صاحبان کسب‌وکار این‌طور نشان می‌دهد:

• بهینه‌سازی استفاده از منابع تولید؛
• بالا بردن رضایت مشتریان؛
• کمک به مدیران برای تصمیم‌گیری بهتر؛
• پایین آوردن هزینه‌های تولید و انبارداری؛
• کاهش هزینه‌های تولید سفارش‌های ناگهانی؛
• کم‌کردن هزینه‌های تولیدی در زمان اضافه کاری؛
• تعریف و ایجاد یک بانک اطلاعاتی جامع.

یک کارخانه تولیدی که در کلاس جهانی فعالیت می‌کند باید چه ویژگی‌هایی داشته باشد؟

استفاده از راهکارها و ابزارهای مدیریت برنامه ریزی مواد تولید به این معناست که سازمان شما در ابعاد جهانی در حال فعالیت است. شاید محدوده جغرافیایی شما محدود باشد یا شاید اصلا صادرات نداشته باشید. اما صرف استفاده از روش‌های نوین، شما را در زمره کسب‌وکارهایی با ابزار جهانی کار می‌کند. اما چه ویژگی‌هایی بیان‌گر این است که شما یک کارخانه در کلاس جهانی هستید؟ در ادامه ببینید:

• داشتن مزیت رقابتی چشمگیر؛
• رشد سریع‌‌تر و سودآوری بیش‌تر نسبت به رقبا؛
• به‌کارگیری بهترین استعدادها در سازمان؛
• توسعه دانس کارکنانِ طراحی و مهندسی؛
• تبدیل شدن به سازمانی پویا و چابک که به تغییرات بازار واکنش سریع و قاطعی دارد؛
• به‌کارگیری رویکرد طراحی مهندسی در محصول‌ها و فرایندها؛
• بهبود مستمر فرایندها.

مشکلات و پیچیدگی‌های فرایندهای تولیدی

تا الان هرچه گفتیم مربوط بود به برنامه ریزی تولید و برنامه تولید و مزایای آن، اما حالا بیایید کمی هم با چالش‌ها و مشکلات فرایندهای تولید و برنامه ریزی مواد تولید آشنا شویم. مسایلی که شاید جامع‌ترین و کامل‌ترینشان را در فهرست زیر بیابیم:

• تنوع محصولات، مواد و قطعات تشکیل‌دهنده آن‌ها؛
• حجم تولید قطعات در یک بازه زمانی؛
• میزان انعطاف‌پذیری ماشین‌آلات؛
• میزان استاندارد‌بودن ابزارها و دستگاه‌ها؛
• میزان خودکارسازی؛
• تعداد روش‌هایی که تولیدکننده برای تولید به‌کار می‌گیرد؛
• تعداد مراحل تولید؛
• و... .

برای انتخاب فرایند تولید باید چه عواملی را مدنظر داشت؟

برنامه ریزی تولید به‌طور مستقیم از روشی که برای تولید برمی‌گزینید میاید. تفاوت در روش‌های تولید باعث ایجاد تفاوت در این مواد می‌شود:

• حجم (مقدار) تولید یک محصول خاص؛
• میزان سفارشی‌سازی کالا براساس نیاز مشتری؛
• سطح تنوع محصولات تولیدی؛
• نیاز به کارکرد پیوسته کارخانه به‌صورت ۲۴ ساعته؛
• نسبت هزینه ماشین‌آلات به هزینه‌های نیروی انسانی برای تولید کالاها؛
• میزان انعطاف‌پذیری ماشین‌آلات و مهارت‌های انسانی برای تولید محصولات متنوع؛

در ادامه با انواع روش‌های تولید، خیلی کوتاه و مختصر آشنا می‌شویم:

انواع روش‌های تولید

تولید پیوسته

در این روش تولید، تولید به‌صورت پیوسته در ۲۴ساعت شبانه‌روز ادامه دارد. در این روش، ماشین‌آلات یک زنجیره به‌هم پیوسته را می‌دهند و جریان تولید را پیش می‌برند. جریان تولید محصول از ماده اولیه تا محصول نهایی به‌صورت پیوسته روی این دستگاه‌ها ادامه دارد. معمولا در این صنایع حجم محصولات نیم ساخته در بین ماشین آلات بسیار کم است. تنوع محصولات این صنایع محدود بوده و حجم تولید هر محصول بسیار زیاد است در این روش، هزینه های اولیه تولید بسیار بالا ولی هزینه های جاری کم است. ماشین آلات مورد استفاده تخصصی و سرعت تولید زیاد است.

برنامه ریزی تولید در روش پیوسته به‌جز در زمان تغییر حجم یا محصول تولیدی، که معمولا خیلی کم اتفاق میفتند، تغییر نمی‌کند و مثل روش پیوسته، آن‌ها هم پیوسته‌اند.

خواسته‌های مشتری در تولید پیوسته

در این روش تقریبا نیازها و خواسته‌های مشتری هیچ اثری ندارند. محصولات تولیدشده با این روش معمولا محصولاتی‌اند که چارچوب و ویژگی‌های خاص و البته ثابتی دارند. پس خیلی نمی‌توان آن‌ها را تغییر داد. برنامه تولید پیوسته هم این‌طور است و براساس نیازهای مشتری تغییری نمی‌کند.

پتروشیمی‌ها، پالایشگاه‌ها، صنایع تولید فلزات و صنایع شیمیایی بزرگ، نیروگاه‌های تولید انرژی الکتریکی هم مثالی از صنایع تولید پیوسته هستند. پیوستگی در زمان تولید، اصلی‌ترین نیاز صنایع تولید پیوسته است و هربار توقف تولید در این صنایع، باعث می‌شود برنامه ریزی تولید و منابع انسانی و مالی به‌شدت بالا رود.

به‌خاطر همین حساسیت‌ها کارخانه‌های تولید پیوسته به صورت بیست‌وچهار ساعته و در تمام روزهای سال، عملیات تولید را ادامه می‌دهند. در این روش تولید معمولا یک یا تعداد خیلی محدودی از مواد اولیه از یک‌سری ماشین‌آلات که به‌طور زنجیره‌ای چیده شده‌اند، عبور کرده، و پس از ایجاد تغییراتی در ماده اولیه، که معمولا شامل تغییرات عمیق شیمیایی و فیزیکی است، به یک یا چند محصول محدود تبدیل می‌شوند.

ویژگی‌های سیستم‌های پیوسته:

• در سیستم‌های پیوسته اگر یک دستگاه خراب شود تولید کاملا متوقف می‌شود.
• معمولا به‌صورت بیست‌وچهار ساعته تولید را پیش می‌برند؛
• دستگاه‌ها کاملا تخصصی‌اند هیچ دو دستگاهی شبیه هم نیستند؛
• نیاز به اپراتور ماهر ندارد؛

در ایران، فولاد مبارکه اصفهان از کارخانجاتی است که از روش تولید پیوسته استفاده می‌کند.

تولید کارگاهی

در تولید کارگاهی، برنامه ریزی تولید برای ساخت تعداد محدودی کالا که سفارش ساخت آن براساس درخواست مشتری، کاملا سفارشی شده است. مدت زمان این تولید معلوم و هزینه‌های آن از پیش مشخص است. مشخصه اصلی این نوع سیستم، حجم کم تولید و تنوع بالای محصولات است.

برنامه ریزی تولید کارگاهی برای ماشین‌های متنوعی انجام می‌شود که معمولا هرکدام کار مشخصی انجام می‌دهند. سیستم تولید کارگاهی شامل چندین دستگاه است که هرکدام کار خاصی انجام می‌دهند و کار با هرکدام نیاز به دانش و تخصص دارد.

دستگاه‌ها در این روش برای هر دوره تولید از نو تنظیم می‌شوند. در تولید کارگاهی، محصولات تنوع زیاد و حجم کمی دارند، در این روش نیاز به ماشین‌آلات و تجهیزات چند منظوره داریم، و همچنین نیاز به کارگران بسیار ماهر برای انجام قسمت‌های مختلف پروژه ‌الزامی‌ست.

در این سیستم، برنامه ریزی تولید مفصل و با جزئیات فراوارن برای هر محصول ضروری است. در آخر باید گفت که در این نوع سیستم تولید امکان استفاده از روش‌های ابتکاری و خلاقانه برای تنوع بخشی به محصولات وجود دارد و به نوعی نوآوری بالایی را در آن شاهد هستیم.

ویژگی‌های تولید کارگاهی:

• تنوع بالای محصولات تولیدی؛
• سرعت کم‌تر نسبت به تولید انبوه، دسته‌ای و پیوسته؛
• ماشین‌‌آلات تولید جنبه تخصصی ندارند؛
• هزینه‌های اولیه پایین و هزینه‌های جاری بالا است؛

تولید دسته‌ای

تولید دسته‌ای بین تولید کارگاهی و انبوه قرار می‌گیرد و معمولا هدف آن تولید برای انبار است. (Make to Stock). از جمله محصولاتی که با تولید دسته‌ای تولید می‌شوند: نوشابه، دارو، مواد غذایی آماده، کنسروها، لوازم خانگی و قطعات یدکی خودرو است. مشابه تولید کارگاهی، برنامه تولید در این روش‌ هم در هر دوره با دوره‌های قبل و بعد متفاوت است.

ویژگی‌های تولید دسته‌ای:

• مسیر تولید در آن کوتاه است؛
• انعطاف‌پذیری ماشین‌آلات و دستگاه‌ها بالاست؛
• دستگاه‌ها امکان تنظیم سریع مجدد برای دوره‌های مختلف دارند؛
• زمان و هزینه تولید دسته‌ای نسبت به زمان و هزینه تولید کارگاهی و پیوسته کم است.

تولید پروژه‌ای

ساخت یک مدرسه، دانشگاه، بیمارستان یا اجرای یک طرح راه آهن شهری را در نظر بگیرید؛ این‌ها مثال‌هایی از انواع تولید پروژه‌ای هستند که کسب‌وکارهای تولیدی آن‌ها را انجام می‌دهند. در فرایندهای تولید پروژه‌ای، اعمال نظر کارفرما در بالاترین سطح ممکن است.

در واقع در تولید پروژه‌ای مدیری برنامه ریزی تولیدی به‌گونه‌ای است که طرح ابتدا توسط مشتری ارایه می‌شود و سازمان صرفا آن را تولید می‌کند. تمام جزئیات، طراحی‌ها و... توسط خود مشتری انجام می‌شود. ساخت براساس خواست مشتری یا ساخت براساس سفارش (MTO) یکی از روش‌های رایج در تولید پروژه‌ای است.

برنامه ریزی تولید در این روش بسیار منعطف بوده و چابکی زیادی برای تولیدکننده دارد. در این روش فرایند ساخت معمولا خارج از محل کسب‌وکار و در محل خود مشتری است. هزینه‌های جاری در این روش نسبت به روش‌های دیگر پایین‌تر و زمان ساخت البته تابعی از شرایط خارجی است که گاهی آن را بیش از پیش‌بینی‌ها طولانی می‌کند.

آمادگی انعطاف و تطبیق با شرایط

مهم‌ترین اصل در تولید پروژه‌ای آمادگی مجری برای پذیرش شرایط سخت و متنوع کاری است. در فرایندهای تولید پروژه‌ای، هر طرح یا پروژه فقط یک بار انجام می‌شود و باید گفت حجم تولید در این روش بسیار کم و خاص است. برنامه ریزی تولید و برنامه ریزی مواد تولید باید امکان انقطاع کار تا حد زیادی را به‌وجود آورد. در این روش معمولا زمان بیکاری افراد بین دو پروژه زیاد است. موضوعی که برنامه تولید در این روش باید به آن اهمیت ویژه‌ای دهد.

در فریند تولید پروژه‌ای بنا به خصوصیات و شرایط هر پروژه، یک ساختار خاص نیروی انسانی و سازمانی تشکیل شده و پس از پایان پروژه، اعضا، به‌شکل دیگری در پروژه‌های دیگر مشغول می‌شوند.

ویژگی‌های تولید پروژه‌ای

• در محل تعیین‌شده توسط مشتری انجام می‌شود؛
• تعداد آن محدود و اندک است؛
• به‌‌صورت اختصاصی و کاملا سفارشی ساخته می‌شود؛
• جابه‌جایی آن سخت و هزینه‌بر است؛
• این روش تولید سرمایه و زمان تولید بسیار زیادی می‌خواهد؛

کنترل تولید

در حوزه برنامه ریزی تولید به مفهومی به نام کنترل تولید می‌رسیم. در تولید تمام تمرکز‌ها بر وظیفه‌هاست. این وظیفه‌ها شامل طراحی محصول، برنامه ‌ریزی فرایند، برنامه ریزی مواد تولید، ساخت و مونتاژ و کنترل تولید است. با این حال در یک مفهوم کلی‌تر تکنولوژی تولید گروهی ممکن است در مورد همه فعالیت‌ها، که شامل واحدهای اجرایی نیز می‌شوند، به‌کار گرفته شود.

اصل تکنولوژی تولید گروهی، تقسیم واحد تولیدی به گروه‌های کوچک است که به آن‌ها سلول‌می‌گوییم. عبارت تولید سلولی بیش‌تر مواقع به این خاطر به‌کار می‌رود که هر یک از این سلول‌ها به یک خانواده، دسته یا خوشه خاص یا مجموعه‌ای از یک نوع قطعات اختصاص دارند.

با یک مثال سلول را بیش‌تر توضیح می‌دهیم: یک سلول، یک گروه کوچک از ماشین‌ها، ابزارها و افراد است که می‌تواند یک مرکز ماشین کاری، یک مرکز نظارت و بازرسی، انبار قطعات و ابزار، یک ربات برای جابه‌جایی قطعات و سخت افزار باشد.

ایده تکنولوژی گروهی را می‌توان برای ایجاد گروه‌های بزرگ‌تر، مثلا یک بخش، که متشکل از چندین سلول است و یا انواع مختلفی از ماشین‌‌های دارای اپراتور، به‌کار گرفت. تکنولوژی گروهی یا همان تولید سلولی بهبود‌های چشمگیری در روش‌های تولیدی به وجود آورده است. این روش را می‌توان بیش‌تر کسب‌وکارهای تولیدی با محصولات متنوع یا روش‌های متفاوت از هم پیاده کرد. مثلا:

برای مهندسان تولید، تکنولوژی گروهی یا تولید سلولی می‌تواند به‌عنوان یک چارچوب وظیفه‌ای برای استفاده از مزایای سیستم‌های خط تولید در محیط‌های سنتی که چیدمان‌‌ کارگاهی در آن‌ها حکم‌فرما بوده، باشد.

برنامه ریزی تولید در این روش، بر شکل‌دادن گروه‌هایی از ماشین‌آلات، با هدف «‌چیدمان مبتنی بر محصول در هر گروه (برای یک خانواده از قطعات)‌» متمرکز است. در روش تولیدی سلولی، هر زمان که ممکن باشد، محصولات جدید طوری بازطراحی می‌شوند که با روش‌ها و گروه‌‌‌ها (سلول‌های) جدید منطبق باشند.

مدل‌های استاندارد فرایندی

با استفاده از تولید کارگاهی و برنامه تولید مربوط به آن، تولید ساده‌تر می‌شود و مدل‌های استاندارد فرایندی و تجهیز ابزارآلات را می‌توان برای هر گروه از ایستگاه‌های کاری، محصولات، افراد و... به کار برد. برای مهندسان طراحی، تکنولوژی گروهی می‌تواند منادی استاندارد‌سازی محصولات و نقشه‌های فرایندی باشد.

مثلا درصورتی که نیاز به تولید یک قطعه جدید داشته باشیم‌؛ ابتدا طرح مورد نظر را برای یک قطعه مشابه موجود جست‌وجو می‌کنیم. درصورتی که قطعه‌ای موجود و برای کار مورد نظر ما کافی بود، دیگر نیازی به طراحی قطعه جدید نخواهیم داشت، اما در صورتی‌ که یک مشابه قطعه جدید وجود نداشت، می‌توان یک طرح جدید را به‌سادگی و با تکیه بر دانش بر افراد و مستندات قبلی که برای ساخت قطعات مشابه وجود دارند، طراحی کرد و ساخت.

از آن‌جایی که طرح نهایی کاملا با فرایندهای تولیدیِ ما مطابقت دارد؛ برنامه ریزی تولید دقیق‌تر انجام می‌شود، زمان تولید آن کاهش می‌‌یابد، زمان در دسترس مهندسان طراحی را آزاد می‌کند و در اختیار سازمان می‌گذارد. همچنین برنامه ریزی مواد تولید نیز دقیق‌تر می‌شود و هزینه‌های مالی سازمان کاهش می‌یابد.

ویژگی‌های تولید سلولی

• ترکیبی از تولید پیوسته و کارگاهی است؛
• حجم تولید متوسط است؛
• تنوع محصولات نه خیلی زیاد و نه خیلی کم است؛
• هزینه‌های اولیه چندان بالا نیست ولی هزینه‌های جاری آن نسبتا زیاد است.

چیدمان مبتنی بر محصول

در صورتی که حجم تولید خیلی بالا باشد، برنامه تولید برای خطوط تولید را برای تولید یک نوع محصول بهینه می‌کنیم. این موضوع برای تولید کارگاهی و تولید‌هایی که حجم محصولات تولیدی در آن‌ها اندک است، تفاوت دارد، برای این حجم از تولید معمولا چیدمان کارگاهی انتخاب می‌شود. یک حالت سوم هم وجود دارد که حجم تولید نه خیلی بالا است و نه خیلی پایین، در این حالت چیدمان سلولی یا گروهی می‌تواند بهترین انتخاب باشد.

با برنامه ریزی، ساختاری می‌سازیم که می‌توان آن را به‌راحتی اجرا کرد و نتایج به دست آمده را با موارد برنامه ریزی شده کنترل کرد. یعنی با استفاده از بازخوردها، سیستمی ایجاد می‌کنیم که به‌طور دایم در حال بهبود و ارتقا است.

انواع روش‌های استقرار ماشین‌آلات

در محیط‌های تولیدی، منظورمان محیط‌های فیزیکی‌ای است که تولید در آن‌‌جا انجام می‌شود، به روش‌های مختلفی ماشین‌آلات را مستقر می‌کنیم و ایستگاه را ایجاد. شکل قرارگیری و ارتباط ماشین‌آلات باهم داخل یک کارگاه معمولا سه حالت اصلی دارد:

1.      استقرار محصولی

2.      استقرار عملکردی

3.      استقرار متحرک

در ادامه هریک را کمی بیش‌تر بررسی می‌کنیم.

1. استقرار محصولی:

در این نوع چیدمان، ماشین‌آلات براساس ترتیب عملیاتی به‌گونه‌ای قرار می‌گیرند که از زمان ورود مواد اولیه به خط تولید تا تولید محصول نهایی در آخرین دستگاه، مواد خام به محصول نهایی تبدیل شده است. این روش بیش‌تر مناسب تولید پیوسته است. و در کارخانجات شیمیایی و پالایشگاه‌ها کاربرد دارد.

کاربرد:

• حجم تولید زیاد؛
• نوع محصول و قطعات یکسان؛
• میزان تولید ثابت و یکنواخت.

مزایا:

• کاهش مواد اولیه مورد نیاز در جریان ساخت؛
• کاهش هزینه و تعداد حمل‌ونقل؛
• ساده شدن نظارت، کنترل و برنامه ریزی؛
• ‌بی‌نیاز از کارگران ماهر؛
• استفاده بهینه از فضای تولید؛
• بالا‌بردن میزان استفاده بهینه از ماشین‌آلات در حجم تولید زیاد؛
• کاهش زمان راه‌اندازی؛
• کاهش زمان بیکاری پرسنل؛
• پایین‌بودن هزینه متغیر تولید.

معایب:

• نیاز به  حجم بالای سرمایه‌گذاری برای ماشین‌آلات دارد؛
• در حجم‌های کم، قیمت تمام شده را بالا می‌برد؛
• توقف یک دستگاه باعث توقف کامل خط تولید می‌شود؛
• نامنعطف است و در صورت تغییر محصولات نیاز است تا دستگاه‌ها نیز تغییر کند؛
• کار یک‌نواخت است و کارکنان نیاز به آموزش ندارند.

2. استقرار عملکردی (فرایندی)

در این نوع چیدمان، دستگاه‌ها و ماشین‌های مشابه در یک گروه قرار می‌گیرند. به‌عنوان مثال کلیه ماشین‌آلات مربوط به تراشکاری در یک قسمت و ماشین آلات مربوط به مونتاژ در محل دیگرقرار می‌گیرند. به زبان ساده یعنی هر دستگاهی که عمکلرد مشابه دارد، در کنار هم قرار می‌گیرد.

کاربرد:

• زمانی که تنوع تولید بالا باشد؛
• زمانی که حجم تولید کم باشد؛
• زمان انجام عملیات متغیر باشد؛
• ماشین‌آلات سنگین و گران‌قیمت باشد؛

مزایا:

• در حجم تولید کم، استفاده از ماشین‌آلات موثرتر می‌شود؛
• نیاز به سرمایه‌گذاری کم روی دستگاه‌ها دارد؛
• توقف یک ماشین باعث توقف کل خط نمی‌شود؛
• انعطاف‌پذیری بالایی در تخصیص کار به ماشین و امکان تولید محصولات مختلف دارد؛
• نیاز به آموزش نیروی انسانی دارد؛
• می‌توان خط تولید را با هزینه کم‌تری توسعه داد؛
• بالا رفتن انعطاف‌پذیری زمان تولید هر محصول و میزان کل تولید؛
• کاهش تاثیر بر روی تغییر و تعداد ماشین آلات؛

معایب:

• برنامه ریزی تولید و کنترل مشکل می‌شود؛
• حمل‌ونقل، چه تعداد و چه هزینه بالا می‌رود؛
• نیاز به فضای زیادی برای تولید دارد؛
• زمان ساخت محصول و تولید را بالا می‌برد؛
• زمان آماده‌سازی بیش‌تر می‌شود؛
• هزینه‌های تولیدی بالا می‌رود؛
• نیاز به مهارت بالای کارکنان دارد.

3. استقرار متحرک

در استقرار متحرک، زمانی‌که پروژه در محل دیگری انجام شود، از استقرار متحرک استفاده می‌کنیم. برای مثال در کارخانه‌های کشتی‌سازی و پروژه‌های ساختمانی، محل تولید ثابت است و ماشین‌آلات تولید برحسب لزوم به محل تولید محصول حمل می‌شوند‌. این روش استقرار بر اساس نیازهای فرایندهای پروژه‌ای و سفارشی استقرار یافته‌اند.

 کاربرد:

وقتی محصول‌ها حجیم و عظیم باشند و نیاز باشد ساخت آن‌ها در محلی غیر از محل کارگاه باشد، به سراغ این روش می‌رویم. ویژگی‌ای که بیش‌تر در تولید‌های پروژه‌ای و کارگاهی می‌بینیم.

مزایا:

• انعطاف‌پذیری بالا و امکان ایجاد تغییر در شکل و نوع و طرح محصول؛
• کم شدن هزینه حمل‌و‌نقل؛
• کم‌ بودن زمان‌بندی برای اجرا.

 معایب:

• در این روش امکان تولید انبوه وجود ندارد؛
• فرایندهایی که از ماشین‌های سنگین استفاده می‌کنند، قادر به بهره‌گیری از این روش نیستند.

انواع برنامه ریزی تولید

برنامه ریزی تولید مانند هر برنامه ریزی دگیری انواع مشخصی دارد. شاید همین حالا هم بتوانید آن‌ها را حدس بزنید، اما بگذارید کمی عمیق‌تر آن‌ها را بررسی کنیم، انواع برنامه ریزی برای تولید عبارتند از:

1. برنامه ریزی بلندمدت؛
2. برنامه ریزی میان‌مدت؛
3. برنامه ریزی بلند‌مدت؛

1. برنامه ریزی تولید بلندمدت:

افق برنامه بلندمدت، بیش از دو ‌سال است. این برنامه‌ها معمولا در شرایط ثبات و اطمینان اقتصادی انجام می‌شوند. برنامه ریزی تولید بلند مدت برای تولید انبوه یا پیوسته مناسب‌تر است.

برنامه ریزی تولید بلند مدت شامل موارد زیر است:

• مشخص کردن خط مشی‌های تولید؛
• مشخص کردن راهبرد بازار و پشتیبانی از محصولات؛
• تخمین حجم سرمایه، ماشین‌آلات، دستگاه‌ها، ابزارهای مورد نیاز؛
• نمایندگی‌های فروش و توزیع و... .

2. برنامه ریزی میان‌مدت

برنامه ریزی میان‌مدت، بین بلندمدت و کوتاه‌مدت است. طول این مرحله معمولا بین ۳ تا ۱۸ ماه است. در برنامه ریزی میان‌مدت، برنامه ریزی بین سفارش اولیه تا تولید محصول نهایی و بسته شدن کامل سفارش انجام می‌شود. تولید دسته‌ای از برنامه ریزی تولید میان‌مدت استفاده می‌کند.

برنامه ریزی تولید میان‌مدت شامل موارد زیر است:

• پیدا کردن ظرفیت‌ها؛
• تعیین سیستم مورد نیاز تولید؛
• برنامه ریزی برای استخدام نفرات؛
• تعیین دقیق شیفت‌های کاری، مثل اضافه کاری‌ها، تعطیل‌کاری‌ها و...؛
• بررسی میزان تولید در دوره‌های گوناگون؛

3. برنامه ریزی کوتاه‌مدت

این برنامه ریزی برای کم‌تر از سه‌ ماه است. در این مرحله برنامه ریزی جزئی است و کوچک‌ترین متغیرهای عملیات تولید در آن آورده می‌شود. به همین دلیل برنامه ریزی تولید کوتاه‌مدت نامیده می‌شود.

برنامه ریزی تولید کوتاه‌مدت شامل موارد زیر است:

• هر فردی باید دقیقا چه کاری انجام دهد؛
• اندازه لات تولیدی چقدر است؛
• به چه فرم‌ها و سندهایی نیاز داریم؛
• به چه مقدار خرید مواد اولیه و تدارکات نیاز داریم.

فردی که به‌عنوان مدیر برنامه ریزی تولید یا مدیر عملیات در سازمان مشغول به‌ کار است، باید اشراف اطلاعاتی کاملی به برنامه ریزی ، اهداف برنامه ریزی تولید، شکل چیدمان کارگاه تولید، اصطلاحات کاربردی در برنامه ریزی تولید و… داشته باشد.

مدیریت عملیات تولید

بخش مهمی از نرم افزار برنامه ریزی تولید برای مدیریت عملیان تولیدی سازمان است. مدیریت عملیات در تعریف کلی یعنی مدیریت تمام فرایندها و عملیات لازم برای تبدیل ماده خام به محصول نهایی. مسئول عملیات تولید کسی است که به تمام این فرایندها نظارت و آن‌ها را کنترل می‌کند.

هدف نهایی هر کسب‌وکاری، ایجاد تعادل بین عرضه، تقاضا و میزان خرید مواد اولیه خود است. برنامه ریزی تولید دقیقا این‌جا اهمیت خود را نشان می‌دهد. برنامه تولید باید از ایجاد ظرفیت اضافه که منجر به افزایش هزینه و هدررفت منابع سازمانی می‌شود، جلوگیری و تمام آن‌ها را بهینه کند.

وظایف مدیران عملیات چیست؟

• پیش‌بینی میزان تولید؛
• برنامه ریزی ظرفیت تولید؛
• چیدمان کارگاه و جایابی برای دستگاه‌ها؛
• برنامه ریزی و زمان‌بندی تولید؛
• مدیریت موجودی؛
• مدیریت تضمین و کنترل کیفیت؛
• مدیریت انگیزش و آموزش کارکنان؛

هر سازمانی باید ظرفیت ایدئال فرایندهایش را تعیین کند. برای انجام این مهم نیاز است تا پیش‌بینی دقیقی از تقاضای محصولات و خدمات خود در بازار داشته باشد. این پیش‌بینی‌ها باید منطعف باشند و همیشه درصدی از انحراف را در خود ببیند. چراکه تقاضا هیمشه ثابت نیست و به دلایل مختلفی بستگی دارد. برنامه ریزی تولید یک روش مناسب است تا با آن بتوانیم تصویر واضحی از آینده بازار و تولید داشته باشیم. برخی از عواملی که می‌تواند میزان تقاضا تحت تاثیر قرار دهد از این قرار است:

• تغییر در تقاضا با علت معلوم: مانند تغییرات ناگهانی قیمت ارز؛
• تغییرات ناگهانی و پیش‌بینی نشده: مثل تغییرات سیاسی، جنگ، زلزله، کمبود ماده اولیه و...؛
• تغییرات معمول: آن دسته از تغییراتی که انتظار آن را داریم و منتظر رخ دادنشان هستیم؛
• تغییرات فصلی: مثلا تغیر در تقاضای کولر آبی در فصل‌های مختلف سال.

برنامه ریزی تولید ادغامی چیست؟

برنامه ریزی تولید ادغامی (Aggregate planning) در گروه برنامه‌ ریز‌ی‌های میان‌مدت دسته‌بندی می‌شود.

هدف این برنامه ریزی، ایجاد یک طرح تولیدی است تا با استفاده موثر از منابع در دسترس سازمان، تقاضای مشتریان را به‌ بهترین شکل ممکن پاسخ دهد. برنامه ریزی ادغامی برای بیش‌تر سازمان‌ها کاربردی است، اما اصلی‌ترین کارکرد آن برای سازمان‌های تولیدی‌ای است که تقاضای فصلی دارند.

در برنامه ریزی تولید ادغامی در مورد این موارد تصمیم‌گیری می‌شود: میزان تولید، استخدام یا تعدیل نیروها، تعیین تاریخ تحویل سفارش‌ها، مدیریت سطح موجودی در دسترس، شیفت‌بندی و تعیین انواع دوره‌های کاری، اضافه‌کاری و... .

برنامه ریزی ادغامی، مثل تمام برنامه ریزی‌ها، ابتدا تقاضا را پیش‌بینی می‌کند. بعد از آن متخصصان سازمان شروع به برنامه ریزی برای برآوردن تقاضای پیش‌بینی شده می‌کنند. سپس هزینه‌های اجرا و توانایی سازمان در برآوردن این نیاز بررسی می‌شود. اگر برنامه مورد نظر مناسب بود، تایید می‌شود و کار آغاز، در غیراین‌صورت به سراغ سایر برنامه‌ها (A-B-C) می‌رویم.

برنامه‌ای که انتحاب می‌شود به‌طور مدام بررسی و بازبینی می‌شود تا هرجا که نیاز بود اصلاحات در آن انجام شود. از این رو به برنامه ریزی تولید ادغامی، «‌برنامه ریزی موجی یا غلتان‌» هم می‌گویند.

برنامه ریزی غلتان یعنی چه؟

برنامه ریزی تولید غلتان برنامه ریزی‌ای است که به‌صورت دوره‌ای بازنگری می‌شود. این نوع برنامه ریزی باعث می‌شود تا همواره بتوان به تصمیم‌سازی، شکار فرصت‌ها و انتخاب استراتژی مناسب با شرایط روز و آگاهی از تغییرات پیرامون کسب‌وکار پرداخت.

هدف برنامه ریزی تولید ادغامی، استفاده مطلوب از منابع انسانی و تجهیزات است. کلمه «‌ادغامی‌» بدین معنی است که برنامه ریزی باید در سطحی باشد که تمام محصولات و تجهیزات و منابع دخیل در تولید به شکل بهینه در هم ترکیب و برای استفاده از آن‌ها برنامه ریزی کرد.

به عنوان مثال ممکن است یک کارخانه تولید فولاد، به جای بخش‌ کردن تقاضای فولاد به اجزای مختلف تیرهای فولادی، آن‌ها را به‌صورت تناژ در نظر بگیرد و تمام محصولات را با وزن بسنجد و ادغام کند. به علاوه ممکن است کارخانه صرف نظر از مهارت کارگران تعداد آنها را به طور یک جا مورد توجه قرار دهد.

برنامه ریزی ادغامی، محصولات را یک خانواده در نظر می‌گیرد

اصل اساسی برنامه ریزی تولید ادغامی این است که محصولات را به‌صورت یک گروه یا خانوده در نظر بگیریم. بعد از آن، از هر گروه، یک محصول شاخص را به‌عنوان نماینده آن گروه یا خانواده در نظر می‌گیریم.

پس از آن برای تولید هر گروه به نمایندگی کالای شاخصش به محاسبه تعداد کارگران و منابع مورد نیاز تولید می‌پردازیم. برنامه ریزی ادغامی پاسخ‌گوی تقاضای متغیر به هر دوره است.

برنامه ریزی ادغامی، با فرض دقیق بودن پیش‌بینی تقاضا، ظرفیت تولید ماشین‌آلات، میزان موجودی‌ها، منابع در دسترس انسانی و...، برای مدیریت کارخانه و عملیات تولید در یک دوره ۳تا۱۸ ماه تصمیم‌گیری می‌کند. پس می‌تواند گفت که برنامه ریزی تولید ادغامی، یک برنامه ریزی میان‌مدت است.

شاید ویژگی متمایزکننده برنامه ریزی ادغامی را بتوان در ثابت ندانستن منابع تولید برای هر دوره دانست. این برنامه ریزی هر زمان که لازم بداند تمام پیش‌فرض‌ها را تغییر می‌دهد، چه تعداد نیروی انسانی باشد، چه حجم خرید مواد اولیه. این پویا بودن در این روش برنامه ریزی آن را تبدیل به یک روش اقتصادی و منعطف برای کسب‌وکارهای تولیدی می‌کند.

برنامه ریزی تولید ادغامی چه ورودی‌هایی دارد؟

• منابع:
  • نیروی انسانی؛
  • تجهیزات؛
  • سرمایه.
• پیش بینی تقاضا؛
• سیاست‌های سازمان:
  • شکل عقد قراردادهای سفارش تولید؛
  • نوع شیفت‌بندی و اضافه‌کاری‌ها؛
  • مدیریت سطح موجودی؛
  • مدیریت هزینه‌ها.
• هزینه‌ها:
  • هزینه‌های نگه داری کالا در انبار؛
  • هزینه‌های استخدام و تعدیل نیروی کار؛
  • هزینه‌های اضافه‌کاری، تعطیل‌کاری، شفیت‌بندی؛
  • هزینه‌های تغییر سطح موجودی؛

مراحل انجام برنامه ریزی تولید ادغامی چیست؟

1. تعیین افق مناسب با استراتژی‌های واحد تولیدی، و تعیین تقاضا برای هر دوره تولید؛

2. مشخص کردن ظرفیت تولید کارخانه برای هر دوره تولید؛

3. تدوین و تعیین سیاست‌های سازمان در حوزه‌های مختلف، از منابع انسانی گرفته تا هزینه‌های مختلف خرید و...؛

4. مشخص‌کردن تمام هزینه‌ها، از هزینه‌ اصلی منابع تولید تا هزینه‌های جانبی منابع انسانی، شیفت‌بندی‌های تولید، حمل‌ونقل و...؛

5. تعیین برنامه برای تمام کردن سفارش‌های موجود و ایجاد ظرفیت اضطراری برای سفارش‌های ناگهانی؛

6. تدوین چند طرح و برنامه و ارایه آن به مدیریت ارشد، انتخاب بهترین برنامه، تغییر برنامه ارایه‌شده یا ترکیب آن با بقیه برنامه‌ها؛

سربرنامه اصلی تولید (زمان‌بندی اصلی تولید)

قلب برنامه ریزی تولید، سربرنامه تولید است. هرچقدر هم که برنامه تولید جامعی داشته باشید، تا زمانی‌که سربرنامه دقیق تولید نداشته باشید، عملا قادر به تولید نیستید. سربرنامه تولید یا زمان‌بندی تولید به شما می‌گوید از تمام منابع در دسترس‌تان، چقدر برای کدام محصول و کدام سفارش نیاز دارید.

این برنامه همچنین زمان دقیق تکمیل سفارش‌ها را هم مشخص می‌کند. دوره زمانی در این برنامه، همان‌طور که گفتیم، کوچک‌ترین واحد زمانی یا همان هفته است. سربرنامه تولید، با بخش‌های بازاریابی، برنامه ریزی ظرفیت، برنامه ریزی تولید و توزیع مرتبط است.

مسئول تعریف سربرنامه تولید باید چه کارهایی انجام دهد؟

• تاثیر تقاضاهای جدید بازار بر تولید را ارزیابی کند؛
• تاریخ تحویل سفارش‌ها را تعیین کن؛
• تاثیر تاخیر در تولید یا تاخیر در تحویل مواد خریداری‌شده را بسنجد؛
• سربرنامه تولید را در زمان‌های مورد نیاز بازبینی کند؛
• نداشتن ظرفیت‌ها را با واحدها و بخش‌های مربوط مثل: بازاریابی و فروش در میان گذارد و تعارض‌ها را رفع کند؛
• در زمان بندی اصلی به مقدار مورد نیاز از هر محصول و زمان آن به‌شکل کامل و جزئی اشاره کند؛
• هرلحظه در نظر داشته باشد که برنامه را تغییر دهد و شرایط جدید را در قالب برنامه جدید ارایه کند.

اهمیت برنامه زمان‌بندی اصلی تولید چیست؟

• در تولید پیوسته: باعث توازن در خط تولید و حذف گلوگاه‌ها می‌شود؛
• در تولید کارگاهی: باعث تعیین اولویت کارها و نحوه تخصیص منابع به آن‌ها می‌شود؛
• برنامه زمان‌بندی غیرموثر موجب اتلاف منابع سازمان می‌شود؛
• برنامه زمان‌بندی ضعیف موجب بروز تاخیر در پاسخ گویی به بازار می‌شود.

اهداف سربرنامه تولید:

• تحویل به موقع سفارش‌های مشتری؛
• کم کردن تاخیر در تولید و فرایندها؛
• پایین آوردن زمان پاسخ‌گویی به تقاضای بازار؛
• کاهش زمان ساخت کالا؛
• کم کردن اضافه کاری؛
• بالا بردن بهره‌وری نیروی انسانی و کارایی ماشین‌ها؛
• کاهش زمان بیکاری ماشین‌ها؛‌
• کاهش میزان موجودی مواد، هم در جریان کار و هم فرایندها.

ورودی های سربرنامه تولید در برنامه ریزی تولید چیست؟

• پیش‌بینی تقاضا؛
• تعهدات به مشتری‌ها؛
• از این دو مورد هرکدام برای سازمان مهم‌تر باشد یا ارزش بیش‌تری داشته باشد، مبنا قرار می‌گیرد.

• موجودی ابتدای دوره؛
• روش‌های تولیدی.

خروجی‌های برنامه ریزی اصلی تولید

بعد از این‌که به برنامه تولیدمان ورودی‌های لازم را دادیم باید منتظر یک‌سری خروجی هم باشیم، خروجی‌هایی از قبیل:

MPS: که مقدار و زمان تولید برنامه ریزی شده را برای هر محصول به دست می‌آورد و به‌عنوان پایه برنامه ریزی تولید کوتاه‌مدت استفاده می‌شود.

RCCP: یا برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت تولید؛ این خروجی، هم زمان با برنامه ریزی اولیه، ظرفیت تولید، نیروی انسانی، موجودی انبار در دسترس، مواد اولیه و… را بررسی می‌کند.

ATP: موجودی‌ای است که سفارشی برای آن وجود ندارد. در برنامه ریز تولید به آن مقدار قابل قول‌دادن هم می‌گویند. مطلع بودن مقدار ATP، بازاریابان را قادر می‌کند تا درباره زمان تحویل به مشتریان قول دقیق‌تری بدهند.

POH: یا موجودی برنامه ریزی شده که در مقابل موجودی اول دوره قرار می‌گیرد. این مقدار موجودی پویا است و موجودی اول دوره ثابت.

کاربرد برنامه ریزی خطی در برنامه ریزی تولید

در حل مسایل برنامه ریزی تولید، برنامه ریزی ریاضی یا خطی از روش‌هایی است که می‌تواند به حل بهینه مسائل کمک کند. در این روش، اولین مرحله مدل سازی است. نکته مهم این‌که برنامه‌ ریزی تولید مخصوص یک روش یا یک حوزه تولید نیست و برای همه روش‌ها از جمله تولید انبوه، تولید سفارشی، تولید دسته ای، تولید کارگاهی، تولید پروژه ای و تولید پیوسته کاربرد دارد.

پس از تعریف یک مدل بهینه، دو نقطه بالا و پایین را برای تعیین میزان موجودی مواد و کالاها به‌دست میاوریم. سپس با توجه به همان مدل، به سراغ تعریف حد مجاز استخدام نیروهای جدید، تعدیل‌ نیروها، استفاده از ماشین‌ها و... می‌رویم. ویژگی مثبت این روش این است که تقریبا هرچیزی را می‌توان با آن برنامه ریزی کرد و صرفا محدود به برنامه ریزی تولید نیست.

موارد زیر مثال‌هایی از کاربرد برنامه‌ریزی خطی است:

برنامه ریزی برای ناوگان هوایی

گفتیم که این روش برنامه ریزی مخصوص برنامه ریزی تولید نیست. برای مثال در یک شرکت هواپیمایی، نیورهای فروش از روش برنامه ریزی خطی استفاده می‌کنند تا هزینه‌های عملیاتی برای هر مسافر را تعیین کنند. تخصصی نوع هواپیما، تعداد مسافران، شهرای پرمسافر و کم‌مسافر و تعیین نموداری برای نشان‌دادن نقطه بهینه سوددهی از مزایای این روش برنامه ریزی در خطوط هوایی است.

طراحی توسعه شبکه مخابراتی

شرکت های مخابراتی به سرعت در حال توسعه و نو سازی شبکه های خود به منظور پاسخگویی به رشد تقاضای مشتریان و ارائه ی خدمات اضافی هستند.

این شرکت ها باید بین توسعه ی ظرفیت کابل ها یا ایجاد کابل های اختصاصی مورد نیاز برای انجام عملیات تراکم ترافیکی تصمیم گیری کنند.

بانک

سودآوری یک بانک در یک دوره ی معین تابعی از نحوه ی توزیع و سرمایه گذاری آن است.

بانک ها باید مقررات و سیاست های مختلفی را به کار گیرند.

آن ها باید وضعیت موجودی ها و وام های خود را در حد معینی از ریسک نگه دارند. بانک ها با به کارگیری برنامه ریزی خطی، ضمن اعمال سیاست های مختلف می تواند میزان برگشت سرمایه ی خود را حد اکثر کنند.

کشاورزی

معمولا در زمین های کشاورزی امکان کاشت محصولات متنوعی وجود دارد که کاشت ، داشت و برداشت آن ها نیازمند امکانات و هزینه های متفاوتی است.

برنامه ریزی خطی می تواند تخصیص زمین به انواع محصولات را با توجه به منابع و امکانات به گونه ای انجام دهد که سود ناشی از کشت محصولات به حداکثر میزان خود برسد.

«ثمر»، نرم افزار برنامه ریزی تولید تیم‌یار

ثمر به‌عنوان یک نرم افزار مدیریت برنامه ریزی تولید، یکپارچگی بی‌نظری با ERP تیم‌یار دارد. یکپارچگی این نرم افزار برنامه ریزی مواد تولید به آن امکان می‌دهد به از قدرت پردازشی‌ای بهره‌ ببرد که نظیر آن در هیچ‌‌ یک از نرم‌ افزارهای تولید دیده نمی‌شود. این یکپارچگی یعنی ثمر با تمام بخش‌ها و واحدهای سازمان که با تولید سروکار دارند ارتباط دوسویه دارد. بخش‌هایی مثل مالی، انبار، پرسنلی، تعمیرات‌ونگهداری، کنترل کیفیت، اموال و دارایی، پایش، پروژه، خریدوفروش و بهای تمام شده بخشی از سیستم‌هایی هستند که ثمر، از آن‌ها داده دریافت به آن‌ها داده ارسال می‌کند. از آن‌جایی که برنامه ریزی تولید یکی از ابزارهای مهم کسب‌وکارهای تولیدی برای افزایش سودآوری است و همچنین یکی از عوامل مهم در تعیین قیمت نرم افزار تولید، ثمر با ارایه یک بسته کامل و به‌صرفه نرم‌افزاری، به کسب‌وکارها برای تولیدی سودآور کمک می‌کند. 

ثمر تمام ارتباط‌های سیستمی مورد نیازش مانند برآورد تولید، تفکیک هزینه به ازای مرکزهای کاری و عملیات تولید، آنالیز مواد با کنترل موجودی مواد در راه و ذخیره، تعیین اپراتور دستگاه‌ها، ثبت شیفت‌های کاری، ثبت عملیات تولید، برنامه ریزی تولید، برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید، کنترل کیفیت حین و پایان پروژه و محاسبه ارایه گزارش بهای تمام شده محصول را درلحظه و ارتباط با سایر سیستم‌ها دریافت می‌کند. دیگر ویژگی‌های کلیدی ثمر از این قرار است:

• امکان تعریف BOM محصول؛
• امکان تعریف عملیات تولیدی و نمودار فرایند عملیات (OPC)؛
• امکان ایجاد نامحدود مرکز‌های کاری؛
• امکان تعریف ماشین‌آلات؛
• امکان تعریف شیفت کاری؛
• امکان تعریف مرکز و حساب هزینه؛
• امکان تعریف سرپرست و مسئول عملیات تولید؛
• امکان تعریف تنظیمات تولید سفارشی و غیرسفارشی؛
• امکان ایجاد الگوی کنترل کیفیت در برنامه‌ریزی تولید؛
• امکان تعریف انواع روش‌های قیمت‌گذاری تولید؛
• امکان ایجاد و مشاهده گزارش ثبت عملکرد؛
• امکان قابلیت تعریف نامحدود عملیات و زمان استاندارد انجام هر عملیات؛
• امکان تعریف مراکز کاری به تفکیک ماشین و نفر؛
• امکان تخصیص مراکز هزینه به هر مرکز کاری؛
• امکان تعریف ظرفیت مراکز کاری؛
• امکان محاسبه ظرفیت مراکزی کاری؛
• امکان تعریف انواع سفارشات تولید (داخلی، پیمانکاری و...)؛
• امکان بررسی میزان موجودی در زمان بررسی سفارش‌های تولید؛
• مکان ثبت حواله مصرف حین تولید؛
• امکان ثبت رسید انتقال مواد به خط تولید بعد از تأیید دستور تولید؛  
• امکان پیش‌بینی تقاضا بر اساس سوابق؛
• امکان تبدیل خروجی MRP به سفارش خرید یا سفارش تولید (داخلی، پیمانکاری، حق‌العملکاری)؛
• امکان بالانس سفارش تولید بر اساس ظرفیت مراکز کاری؛
• امکان نگهداری تغییرات BOM به همراه نسخه‌های هر دوره آن؛
• امکان بایگانی دلیل تغییرات در سیستم؛
• امکان فراخوانی کارمند از ماژول مدیر سیستم، ماژول پرنسلی و ماژول CRM؛
• امکان ثبت خودکار درخواست کنترل کیفیت مواد ورودی در زمان رسیدن کالا؛
• امکان تعریف اسناد فنی در سیستم و ضمیمه‌کردن فایل مربوطه؛
• و... .